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工艺平衡计算耐火材料厂设计首先从工艺设计开始，第一步先确定优化的工艺流程，用方块图示出主要生产步骤。然后着手工艺平衡计算。工艺平衡计算包括物料平衡计算、主机平衡计算、和储库容量计算三部分。2.1---物料平衡计算物料平衡计算是计算从原料进厂到成品出厂各个生产环节需要处理的物料量，包括所有原料、燃料、半成品、成品的量，并表达为小时、日、年需要量，作为确定工厂各种物料需要量、运输量、工艺设备选型和计算储存设施容量的依据。物料平衡计算过程是：按生产工艺和原始数数据，以进入仓库的成品数量为基准，进行逆工艺流程，演算各主要生产环节处，各种物料通过的数量。2.1.1 原始数据a) 生产班制（常见的班制有365/3/8 ，365/2/8 ，365/1/8 ，365/4/8等），根据工序需要或生产能力可设定不同生产班制；工作制度表序号工段名称年工作日日工作班班工作小时?　　　　　　　　　（365/4/8工作班制的安排是，做2天白班倒2天晚班再倒2天中班，然后休息2天，即做6天休息2天。）b) 熟料或砖的年产量，t/a（日产量， t/d或小时产量，t/h）；c) 窑的台数，台；d) 其他平衡计算参数可见《参考耐火材料工厂设计》（上册）p145；2.1.2 物料平衡计算的计算步骤可参考《参考耐火材料工厂设计》（上册）p148，最后列出物料平衡表及物料总量平衡图。物料平衡计算表序号工段及物料名称工作制度日/班/小时物料量，t （干基）物料量，t （湿基）工段物料名称年班小时年班小时?　　　　　　　　　　　　　　　　　　　物料总量平衡图见2.1.3 d)2.1.3 计算示例以生产活性石灰为例，演算如下：（生产班制 365/4/8 ）a) 按工艺流程环节，设定所需原始数据1) 假设石灰产量 100000 t/a其中:硬烧石灰(0.35mm) 2540 t/a ，1.0mm活性石灰 3874 t/a3.0mm活性石灰 35330 t/a ，块状石灰 58256 t/a2) 石灰加工、储运损失 1.0 %3) 硬烧石灰灼减 ≤0.5 % ，活性石灰灼减 2.0 %4) 石灰石含CO2量 43.2 %5) 石灰石洗前含水量 0.85 %石灰石洗后含水量 0.75 %6) 石灰石储运损失 1.0 %7) 来料小于石灰石粒度下限含量 ≤10.0 % （ZBD53002-90允许有超粒度范围）8) 筛后石灰石粒度下限含量 ≤ 2.0 %9) 石灰石含泥沙量（1.0mm） ≤ 3.0 %10)石灰石洗后含泥沙量 ≤ 0.3 %11)窑内飞损（以石灰计）回转窑（带炉篦机） 6.0 %（不同窑型，不同飞损）12)出窑石灰 3mm 占 5.0 % ， 3mm 占 95.0 %b) 计算步骤与计算式1) 硬烧石灰的石灰石用量考虑加工损失后的出窑量 2540/0.99 = 2565.7 t / a进预热机量(考虑飞损6 %) 2565.7 / (1-6 %) =2729.5 t / a残留CO2 0.5 % , 石灰石含 CO2 43.2 %计算石灰石用量(2729.5×0.995)/ 56.8 % =4781.4 t / a2) 全部活性石灰的石灰石用量石灰粉加工损失 1 % 3874/0.99 =3913.1 t / a石灰块 58256 t / a设出窑石灰量为 X ,笼型粉碎机加工损失 1 %则立方程式 3913.1+58256+Y/0.99 =0.95 X0.05 X+Y =35330解： X = 97804 t/a Y = 30439.8进预热机量(设飞损6 %) 97804/(1-6 %) = 104046.8 t / a残留灼减 2.0 % 104046.8×0.98 = 101965.8 t / a进预热机石灰石 101965.8/(1-43.2 %) = 179517.4 t / a3) 硬烧石灰及活性石灰总入预热机量 179517.4 + 4781.4 = 184298.8 t / a含水0.75 % 184298.8/0.9925 = 185691.5 t / a4) 入筛量 185691.5×0.98/0.90 = 202197.4 t / a5) 入洗石机量洗前含1mm 泥沙 3.0 % , 含水 0.75 %洗后含1mm 泥沙 0.3 % , 含水 0.85 %202197.4×0.9970/0.9700 = 207825.5 t / a207825.5×0.9925/0.9915 = 208035.2 t / a6) 入库石灰石库存损失 1% 208035.2/0.99 =210136.5 t / a结论：石灰石：石灰 = 210136.5/100000 =2.101c) 列出物料计算平衡表（略）d) 绘制物料总量平衡图2.2 生产主机平衡计算