[工学]学习情景2.ppt

学习情景2 燕尾导轨铣削加工 2.1 切削运动与切削用量 挤裂(节状)切屑 外形特征：刀屑接触面有裂纹，外表面是锯齿形。形成条件：这类切屑之所以呈锯齿形，是由于它的第一变形区较宽，在剪切滑移过程中滑移量较大。大多在低速、大进给、切削厚度较大、刀具前角较小时产生。 6．已加工表面变形与加工硬化 加工硬化亦称冷作硬化，它是在第III变形区内产生的物理现象。 在钝圆弧切削刃和其邻近的狭小后面的切削、挤压和摩擦作用下，已加工表面层的金属晶粒会产生扭曲、挤紧和破碎。这种经过严重塑性变形而使表面层硬度增高的现象称为加工硬化。 衡量加工硬化程度的指标有：加工硬化程度N 和 硬化层深度hy。 生产中通常采取以下措施来减轻硬化程度 磨出锋利切削刃 增大前角或增大后角 减小背吃刀量ap 合理选用切削液 1.总切削力的分解和切削功率 （1）总切削力的分解 ? （5）相变磨损 （4）化学磨损 在一定温度下，刀具材料与某些周围介质起化学作用，在刀具表面形成一层硬度较低的化合物，被切屑或工件擦掉而形成磨损，称为化学磨损。 当切削温度达到或超过刀具材料的相变温度时，刀具材料中的金相组织将发生变化，硬度显著下降，引起的刀具磨损称为相变磨损。 图2.21 切削速度对刀具磨损强度的影响 1-硬质点磨损； 2-粘结磨损；2.扩散磨损；4-化学磨损 三、刀具磨损过程及磨钝标准 1.刀具磨损过程 初期磨损阶段（Ⅰ） 正常磨损阶段（Ⅱ） 剧烈磨损阶段（Ⅲ） 2.刀具的磨钝标准 刀具磨损到一定限度就不能继续使用，这个磨损限度称为磨钝标准。磨钝标准的具体数值可从切削用量手册中查得。 图2.30 加工表面变形 工件材料：强度和硬度↗?μ↘? φ↗?Λh↘ 刀具前角：γo↗?φ↗?Λh↘ 切削速度：vc20m/min，Λh小；vc40m/min，Λh小 进给量：f↗? hD↗ ?FrN↗ ? σav↗?μ↘? φ↗?Λh↘ 选择冷却润滑液越好，Λh越小 7．影响切削变形的主要因素 2.2.2 切削力 一、切削力的来源、切削分力、切削功率 切削过程中，刀具施加于工件使工件材料产生变形，并使多余材料变为切屑所需的力，称为切削力。 1. 切削力的来源 切削力来自于金属切削过程中克服被加工材料的弹、塑性变形抗力和摩擦阻力（图2.14） 。 切屑、工件与刀具间的摩擦力 图2.14 切削力的来源 2.切削力的分解 通常将合力F分解为相互垂直的三个分力：切削力 Fc 、进给力 Ff 、背向力 Fp (图2.15)。 切削力Fc(Fz) （旧称主切削力，用Fz表示）——总切削力在主运动方向的分力，是计算机床切削功率、选配机床电机、校核机床主轴、设计机床部件及计算刀具强度等必不可少的参数。 背向力 Fp（Fy） 进给力Fx (Ff) 旧称径向分力，用Fy表示 ——总切削力在垂直于工作平面方向的分力，是进行加工精度分析、计算工艺系统刚度以及分析工艺系统振动时，所必须的参数。 旧称轴向分力，用Fx表示——总切削力在进给方向的分力，是设计、校核机床进给机构，计算机床进给功率不可缺少的参数 图2.15 切削力的分解 （2）各切削分力对切削过程的影响 ①Fz ②Fy 2、切削力 ③Fx——作用于机床进给系统，是设计机床所需重要参数 消耗总功率的1%~5% 对刀具 压弯刀杆，影响刀具强度 对工件 阻止工件旋转，消耗机床动力 顶弯工件，当工艺系统刚度不足时，易使工件 产生形状误差，并易引起振动；可增大Kr解决 加工中Fy不作功（不消耗功率） 计算切削功率 Pc是用于核算加工成本和计算能量消耗，并在设计机床时根据它来选择机床主电动机功率。 主运动消耗的切削功率 Pc＝Fcυc/60×10-3 （kW） 机床电机功率 PE =Pc／ηm（ηm＝0.75～0. 85）。 3．切削功率 二、影响切削力的因素 1. 工件材料 影响较大的因素主要是工件材料的强度、硬度和塑性。 材料的强度、硬度越高，则屈服强度越高，切削力越大。 在强度、硬度相近的情况下，材料的塑性、韧性越大，则刀具前面上的平均摩擦系数越大，切削力也就越大。 2. 切削用量 进给量f和背吃刀量ap 进给量f和背吃刀量ap增加，使切削力Fc增加，但影响程度不同。 进给量f 增大时，切削力有所增加；而背吃刀量ap增大时，切削刃上的切削负荷也随之增大，即切削变形抗力和刀具前面上的摩擦力均成正比的增加。 切削速度在5～20m/min区域内增加时，积屑瘤高度逐渐增加，切削力减小； 切削速度继续在20～35m/min范围内增加，积屑瘤逐渐消失，切削力增加； 在切削速度大