01_tpm专业保全讲义.pptVIP

设备无足轻重：在工业革命初期，加工规模小，设备简陋，设备的维修一般由操作工负责，并无专门的设备管理。 设备成为主角：上世纪初，随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工作业，它克服了手工作业的质量不稳定、无法大批量生产、成本高等缺点。尤其是上世纪30年代以后，美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率的进一步提升。 设备管理急需提高：随着设备构造的日益复杂，先进设备的维护越来越困难，其本身的品质以及组合精度严重影响着产品的质量，加上操作者不熟悉设备的性能和机能、误操作、延误管理等，几方面因素导致设备维护成本不断增加。 为了解决这些问题，美国制造业提出了“事后保全（Breakdown Maintenance ，BM）”，即当装备出现故障后马上采取应急措施进行事后处置。 这一时期，设备最显著的特点是半自动、手动操作设备多，结构也简单，因此工人可以自己动手修理，现象是不坏不修、坏了再修， BM从上世纪初一直持续到40 年代。 上世纪50年以后，开始出现复杂设备，复杂设备由大量零件组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一个重要因素。 为了尽量减少设备修理对生产的影响，美国提出预防保全制度，苏联提出计划保全制度，即PM（Preventive Maintenance / 1951 ) ，既通过对设备的“物理性检查”预防其故障的发生，从而达到延长设备使用寿命的目的。 预防保全-PM的开展包括三个方面活动： 设备的日常维护(清洁、检查和润滑)。 对设备进行定期检查，及时掌握设备的劣化状况。 对设备的劣化采取复原活动。 从推行PM开始，设备管理开始由事后维修向定期预防维修转变，强调采用适当的方法和组织措施， 尽早发现设备隐患，通过预防和修理相结合，保证设备的正常运行。 后来，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是出现了通过对设备的改进，以减少故障的发生，或简化对故障进行检查和修复，以延长设备寿命的改善活动——“改良保全” （ Corrective Maintenance ，CM / 1957 ），CM将维修人员和操作人员共同纳入到活动之中： 记录日常检查结果和发生故障的详细情况。 对故障发生源进行有效的改善。 TPM保全管理体系 响应型维护：这是一种表面看上去很省钱的方法，工厂不需要日常的维护工作，只在设备出现故障时，才进行维修或更换。其实，这种维护处于被动状态，一旦发生故障，会导致工厂花费更多的费用和时间。适用于对产品质量、企业利润无关紧要，或价格便宜、容易购买的设备。 预防型维护：按照预先制定的计划，周期性地对设备进行点检、保养。它可以有效地减少设备的故障，延长其使用寿命，但因没有考虑设备的现状，仅根据预定的计划进行定期维护，导致一些维护任务是不必要的。适用于重要的设备，可根据设备的类型、性能、规格和运行情况，定期进行维护。 预测型维护：通过对设备运行情况的监测，可以在潜在的问题发生之前采取相应措施——计划保全，避免不必要的损失。此维护对人员和技术的要求较高，特别是在前期实施过程中，维护费用通常会比较高。适用于一旦出现问题将导致严重后果的关键设备。 在传统的设备管理模式中，往往是等待有明显迹象表明设备性能变差，设备不能正常工作甚至无法工作后才去寻找故障并维修，这样就存在以下问题： 1、维修工作被动，存在走动浪费，变成“头痛医头，脚痛医脚”，工作紧张，备件消耗多，设备稳定性差。 2、设备停止运行，首先影响了正常生产，其次是带病作业会造成部件损坏加剧，到了维修时，甚至会造成必须更换整套设备的地步，使得维修成本剧增； 3、本可不必大修解决的问题拖到了故障累积成必须大修的程度，导致设备维修费用升高。 OEE（Overall Equipment Effectiveness) OEE代表和设备理想状态（OEE = 100 % ）相比，现时设备的运行状态。下列图表显示如何确定OEE。 时间开动率：反映 设备的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等项停机损失； 性能开动率：反映了设备的性能发挥情况、度量了设备的短暂停机、空转、速度降低等性能损失； 合格品率：反映了设备的有效工作情况，度量了设备的加工废品、不良修正和利用率损失； MTBF（Mean Time Between Failure）： 两次故障间的平均时间。 MTTR（ Mean Time To Repair）： 从故障发生到保全人员修理完毕，设备能够正常运转的时间。 1、定义：由于设备故障而使设备停止的时间比率。 2、计算方法： 设备可动率=（负荷时间－停止时间）/负荷时间。 负荷时间指从一天（或一个月）的制度时间扣除计划保全时间、生产计划上的停止时间。 停止时间指因