冲压工艺与模具设计PPT电子教案-第3章_弯曲工艺与模具设计精选.ppt

冲压工艺与模具设计Stamping Technology and Mould Design  第3章 弯曲工艺与模具设计 第3章 弯曲工艺与模具设计 弯曲——将板料、棒料、管料和型材等弯曲成具有一定形状及 角度零件的成形方法。 弯曲成形的应用相当广泛，是板料冲压中常见加工工序之一。 用弯曲方法所加工零件的种类很多，如V形件、U形件以及其他 形状的零件。 铰支板弯曲成形 电控支架弯曲成形 第3章 弯曲工艺与模具设计 生产中弯曲成形所用的工具和模具不同，便形成各种不同的弯 曲方法: 本章主要介绍板料在压力机上用模具弯曲——压弯工艺。 第3章 弯曲工艺与模具设计 【主要内容】 弯曲变形机理 弯曲件毛坯尺寸的确定 最小弯曲半径 弯曲力的计算 弯曲件的回弹 弯曲模工作部分尺寸的确定 【重点】 弯曲变形机理 弯曲件的回弹 3.1 弯曲变形机理 一、弯曲过程及弯曲变形的特点 1.变形过程 弯曲-变形过程 自由弯曲 校正弯曲 2.变形特点 网格线实验法——在板料 侧壁画上网格线，然后进 行弯曲。通过观察弯曲后 网格线及工件横断面的变 化情况，可以发现其变形 规律与特点。 3.1 弯曲变形机理 弯曲变形的特点： (1)弯曲变形区主要是在弯曲件的圆角部分 工件分成了直边和圆角两部分，圆角部分是变形区，其网格变成 了扇形，而远离圆角的直边部分网格没有变化，在靠近圆角处的 直边的网格有少许变化。 (2)在圆角变形区内，变形不均匀 在圆角变形区，板料的外层(靠凹模一侧)纵向纤维受拉而伸长， 内层(靠凸模一侧)纵向纤维受压而缩短。由板料的内、外表面至 板料的中心，这种缩短与伸长的程度都将逐渐变小。由于板料材 料的连续性，其间必有一层纤维的长度在弯曲前后保持不变，此 层称为应变中性层，其曲率半径为 。 3.1 弯曲变形机理 (3)在圆角变形区内，应力不均匀 在圆角变形区，板料外层切向受拉应力，内层切向受压应力。 由内层过渡到外层，其间必有一层的切向应力为零，此层称为 应力中性层，其曲率半径为 。 在弹性弯曲或弯曲变形程度较小时，应变中性层与应力中性层 重合，位于板料的中央，其曲率半径为 。 当弯曲变形程度较大时，应变中性层与应力中性层都从板料的 中央向内区移动，且有 。 (4)相对弯曲半径 较小时，变形区中的板料在变形后将产生 变薄的现象（厚度变小）。 越小，变薄程度越大。 3.1 弯曲变形机理 (5)板料相对宽度b/t对变形区的变形有很大影响 弯曲后工件横断面形状如图所示。 宽板（ ）弯曲时， 横断面几乎不变，仍保持原 来的矩形； 窄板（ ）弯曲时， 横断面形状产生了变化，由 矩形变成了扇形，而且内宽 外窄。 3.1 弯曲变形机理 二、弯曲过程中变形区的应力应变状态 窄板和宽板弯曲变形区的应力应变状态是不同的： 1．窄板弯曲时 （1）应变状态 切向应变为绝对值最大的主 应变，其外层为拉应变，内 层为压应变。 因板宽方向可自由变形，由 体积不变定律可知：宽度方 向——外层为压应变，内层 为拉应变；在径向——外层 为压应变，内层为拉应变。 3.1 弯曲变形机理 （2）应力状态 切向：按最大主应力与主应变同向 原理，外层的 为拉应力， 内层的 为压应力。 宽度方向：由于材料可自由变形， 故内、外层的 。 径向：内、外层的 均为压应力。 ——窄板弯曲时内、外层的应变状态为立体状态，应力状态则 为平面状态。 3.1 弯曲变形机理 2．宽板弯曲时 （1）应变状态 切向和径向的应变状态与窄 板的相同。 宽度方向，由于变形阻力较 大，弯曲后板的宽度基本不 变，即内外层的 均接近 于零。 3.1 弯曲变形机理 （2）应力状态 宽板的切向应力和径向应力与 窄板相同。 宽度方向上由于材料不能自由 变形，外层的收缩及内层的伸 长都受到限制，故外层的 为 拉应力，内层的 为压应力。 ——宽板弯曲时内、外层的应变状态为平面状态，应力状态则 为立体状态。 3.1 弯曲变形机理 三、弯曲变形程度 变形区中切向应变的 大小与其在板厚方向 上的位置有关。沿板 厚方向， 按线性规 律变化： 3.1 弯曲变形机理 当变形不大时，可认为材料不变薄，且中性层仍在板料中间， 则板料内表面和外表面的切向应变数值相等，且为最大： 以 代入得： 上式表明：弯曲件表面上的应变量与相对弯曲半径 大致成 反比关系。而外表面的最大拉应变受