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模式二： 现场5S管理 1、 5S的基本含义 推行S活动是管理生产现场的重要手段。通过整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动，消除生产作业现场各种不利因素和行为，提高生产作业效率，保证生产任务顺利完成。 认识5S：SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKTSU（清洁）、SHITSUKE（素养）。 2、5S的构成要素 构成要素 说明 概括 整理 区分必需品和非必需品，定期处置非必需品 要与不要，一留一弃 整顿 定位必需品，明确数量并准确标示，减少查找时间 合理布局，省时省力 清扫 保持岗位无垃圾、无灰尘、干净整洁 清除垃圾，美化环境 清洁 将整理、整顿、清扫进行到底，维持前3S成果，并使之制度化标准化 形成制度，贯彻到底 素养 培养尊章守制、积极向上的工作习惯，形成文明作业和团队精神 形成习惯，文明作业 第1个S 整 理 第2个S 整 顿 第3个S 清 扫 第4个S 清 洁 第5个S 素 养 --区分“要用”与“不要用”的东西 --将要用的 东西清扫干净 --将要用的东西 定出位置置放 --时时保持美观、干净 --使员工养成好习惯遵守规则 地、物 人 3、 推行 “5S”的好处 （1）改善并提高企业形象，吸引顾客。 （2）促成效率的提高。 （3）改善零件在库的周转率。 （4）减少、消除故障，保证品质。 （5）保证生产的安全进行。 （6）降低生产成本。 （7）改善员工的精神面貌，使组织活动化。 （8）缩短作业周期，确保交货期。 4、实施要点和方法 （1）整理（SEIRI） 定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。 目的：把“空间”腾出来活用,防止误用。 效果：从心中就有“应有与不应有”的区分，并把不应有的去除的观念 注意：正确的价值意识—「使用价值」，而不是「原购买价值」 （2）整顿（SEITON） 定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示 目的：不浪费“时间”找东西，工作场所一目了然,井井有条的工作秩序。 效果：从心中就有“将应有的定位”的想法 （3）清扫（SEITO） 定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生 目的：消除“脏污”，保持职场干干净净、明明亮亮 。稳定品质，达到零故障、零损耗。 效果：从心中就有“彻底清理干净，不整洁的工作环境是耻辱”的想法 （4）清洁（ SEIKETSU ） 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果 目的：通过制度化来维持成果，是标准化的基础，是良好企业文化形成的开始。 效果：心中随时保持做人处事应有态度的想法 （5）素养（SHITSUKE） 定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯 目的：让员工遵守规章制度，提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人 效果：心中有不断追求完美的想法 模式三：现场安全管理 安全（SAFETY） 定义：客观事物的危险程度能够为人们普遍接受的状态. 目的：消除隐患，预防事故，保证生产，减少损失。 效果：员工从心中就有“安全第一”的意识 （一）、事故致因理论： 是探讨事故发生、发展规律，研究事故起因、始末过程，揭示事故本质的理论。 事故致因理论是指导事故预防工作的基本理论。 1、事故频发倾向理论 （1）事故频发倾向理论的提出 （2）事故频发倾向理论的基本观点 ----从事同样工作的和在同样的工作条件下，事故频发倾向者比其他人更易发生事故。 ----事故频发倾向者是指个别容易发生事故的、稳定的、个人的内在倾向。 照此理论，事故频发倾向者的存在是工业事故发生的主要原因，如果企业中减少了事故频发倾向者，就可以减少工业事故。 （3）事故预防和控制措施 ----人员选择。即通过严格的生理、心理检验，从众多的求职人员中选择身体、智力性格特征及动作特征等方面优秀的人才就业。 ----人事调整。将企业中的事故频发倾向者调整岗位或解雇。 2、海因里希事故因果连锁论 伤害事故连锁构成。即： --人员伤亡的发生是事故的结果； --事故发生的原因是人的不安全行为或物的不安全状态； --人的不安全行为或物的不安全状态是由于人的缺点造成的； --人的缺点是由于不良环境诱发或有先天的遗传因素造成的。 3、轨迹交叉理论 作用原理:在事故发展进程中，人的因素运动轨迹与物的因素运动轨迹的交点就是事故发生的时间和空间，即人的不安全行为和物的不安全状态发生于同一时间、同一空间或者说人的不安全行为与物的