注塑常见不良缺陷原因及解决对策.doc

注塑常见不良缺陷原因及解决对策 缺料 原因一.材料充填不足. 状态1.射出压力未到达最高设定值. 解决对策： 1.增加射出压力. 2.增加射出速度. 3.增加模温. 4.增加料筒温度. 5.检查胶口尺寸. 6.检查流道尺寸. 7.检查喷嘴温度. 8.检查喷嘴大小. 状态2.射出压力已到达最高设定值. 解决对策： 1.延长射出行程. 2.增加保持压力. 3.增加保持时间. 状态3.螺杆已到达最前端. 解决对策： 1.延长射出行程. 2.检查螺杆. 原因二.排气不良 状态1.缺料位于塑料流路末端. 解决对策: 1.改善排气效果. 2.减低射出速度. 状态2.缺料位于其它部分. 解决对策: 1.改善排气效果. 2.增加射出压力. 3.增加缺料部分厚度 原因三.包封现象 状态1.于产品中心(不在边缘). 解决对策： 1.增加排气点. 2.增加射出压力. 3.改变浇口位置. 4.增加溢流区,改变塑料流动方向. 原因四.迟滞现象 状态1.浇口附近较薄处肋缺料. 解决对策： 1.增加厚度. 2.增加射出速度. 3.增加模温. 4.增加料温. 5.增加保持压力. 6.改变浇口位置. 7.增加扰流设计. 贰．毛边.溢料 原因一.过度充填 状态1.毛边出现在浇口附近 解决对策： 1.降低射出速度.(尤其通过浇口时的速度). 状态2.毛边出现在分离面(parting)且已饱和. 解决对策： 1.降低计量长度.(提高切换到饱压). 2.降低射出速度(尤其是切换饱压前之速度). 3.减低模温. 4.减低料温. 5.减低保持压力. 状态3.浇口附近凹陷但又发生毛边. 解决对策： 1.降低计量长度.(提高切换到饱压). 2.降低射出速度(尤其是切换饱压前之速度). 3.减低模温. 4.减低料温. 5.尝试以上各对策消除毛边后延长保持时间. 原因二.因流阻太大使模腔 状态1.毛边又短射.(或流路末端凹陷) 解决对策： 1.增加模温. 内压(cavaty pressure) 2.增加料温. 3.增加射速. 4.增加肉厚. 5.改善塑料料之流动性. 原因三.锁模力(clamping force)不足 状态1.无过饱和现象 解决对策： 1.提高锁模力 原因四.吻合面间隙太大 状态1.特定位置. 解决对策： 1.修复模具. 原因五.模板变形 解决对策： 1.提早切换至饱压. 2.减低饱压. 3.提高模板强度及刚性. 参．凹陷.缩水与真空泡 原因一.充填量不足 状态1.全面性凹陷. 解决对策： 1.延长计量行程. 2.检查螺杆逆止环 3.增加射出速度. 4.增加保持压力. 5.增加流道或浇口尺寸. 6.增加模温. 7.增加料温. 状态2.凹陷出现在流路末端或薄的部位. 解决对策： 1.增加保持压力(尤其是初期). 2.提高料筒(cylinder barrel)温度. 3.增加模温. 4.增加射出速度. 5.检查浇口位置(由厚向薄射出). 原因二.有效时间不足. 状态1.凹陷出现在浇口或厚的部位. 解决对策： 1.延长保持时间. 2.减低模温. 3.减低料温. 4.减少浇口断面积. 原因三.表面固化太慢 状态1.厚的部位出现凹陷或光泽. 解决对策： 1.减低模温. 2.减低料温. 3.塑流通过厚肉区时减速使固化层较厚. 4.调整肉厚(如肋部减薄.厚薄变缓) 5.使用低收缩率之塑料. 6.添加发泡剂于塑料. #注:表层未凝固成坚固之固化层时.当中心收缩时会将表面向内收缩成凹陷.甚至由内向外扩散的热量会将表面层在度.熔解而产生光泽.相反的在厚的部份如果表层足够坚固则中心部的收缩会形成真空泡. #备注:第1.2.3.项会增加真空泡的发生机率# 原因四.冷却时间太短 状态.1.凹陷或真空泡是在开模取出后才发生. 解决对策： 1.减低模温. 2.减低料温. 3.增加冷却时间. 肆．喷痕 原因：发生在塑料流动断面由小急遽变大的位置;当塑料由小断面进入大断面如速度没有适当降低,则塑料像喷射般向前进.这些塑料温度冷却后与后来流入之塑料无法均匀融和而形成外观之不良. 解决对策： 1.减低射出速 2.增加模温. 3.增加料温. 4.变更胶口位置. 5.增加胶口断面 6.避免射料方向由上向下. 伍．结合线 原因：塑料射出时两股以上的胶流相遇,压力与温度不足.相遇胶流之圆形先端无法融合.而形成表面的沟状痕迹. 解决对策: 1.增加射出速度. 2.增加模温. 3.增加料温. 4.增加保持压力. 5. 变更胶口位置. 6.检查排气效果. 陆．波纹 原因:当胶流进入较冷的模腔,由于冷却速度快,使得靠近模壁部分之塑料形成固化.这固化层妨碍了后续流动之塑料贴近模壁;但此固化层受流动压力拉伸延展,又受到胶流之压力相互挤