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汽车水箱盖注射模设计 论文框架 设计背景 设计方法 汽车水箱盖CAE分析 论文总结 1 2 3 4 设计背景 在国内，普遍采用的注塑方法是凭借设计人员的经验与直觉设计模具，通常需要经过几次试模才能成功，既增加了生产成本，也延长产品开发周期。而采用计算机辅助工程（CAE）技术提高了模具一次试模成功的可能性，适应了迅速发展的塑料工业及产品更新换代。 设计方法 汽车水箱盖注射模设计流程 本次设计的制品为ABS汽车水箱盖，利用UG工程软件完成三维建模，利用CAD完成其装配图和零件图，利用注塑CAE软件MOLDFLOW2010对汽车水箱盖进行浇注系统和冷却系统的分析。本文对型腔的布局、注射机的选择、浇注系统的设计、模板及其标准件的选用、冷却系统、成型部件的设计等进行了详细的设计过程。 塑件分析 该塑件为汽车水箱盖，结构复杂,薄壁塑件，外形尺寸为：90mm×80mm×55mm,其内表面精度要求一般，外观要求较高。需要采用特殊的角度滑块形式，所以采用一模一腔的结构。 设计方法 MOLDFLOW2010启动界面 塑件三维造型 网格划分 网格自动划分结果 模流分析 最佳浇口位置 蓝色的区域为最佳浇口位置区域，浇口设在该区域可保证注塑过程的熔体平衡性。 最佳浇口位置 气穴 方案二 气穴位置都处于模型的边缘处，位于分型面上，便于排气。 方案一 气穴部分处于位于模型的边缘处，小部分位于模型的上表面。 气穴 气穴 浇注系统的确定 综合考虑两个方案的注射压力、锁模力、气穴等因素。虽然方案一的锁模力较方案二小，但是考虑方案二在型腔内制品表面产生气穴缺陷，影响制品质量。由上面的分析结合最佳浇口位置分析结果，得最佳的应是方案二，如右图所示 冷却系统建立 采用冷却回路向导创建冷却系统 图中显示制品最高温度为87.79℃。在过程参数设置中，顶出温度设置为80℃，超过了顶出温度，冷却系统设置不合理。 改进的冷却水路 隔板式冷却水路 冷却介质温度 图中显示冷却升温仅有0.20℃， 翘曲变形 结论 采用注塑CAE软件MOLDFLOW2010 对汽车水箱盖的浇注系统和冷却系统进行设置、分析和优化。使浇注系统能有效地在同一时间内填充完型腔，减少气穴的产生；而优化的冷却系统可以让型芯和塑件快速冷却，避免塑件出现翘曲和裂纹等缺陷，有效提高了制品质量、降低了生产成本。 总结 论文存在的问题 模具设计需要考虑的因素很多，在设计过程中，也是我们认识到自己知识与经验缺乏的过程。虽然查取了大量的资料，但是由于缺乏实际经验，阅读文献有限，论文还是存在许多不足之处,设计欠缺现实意义.请各位评委老师多批评指正，让我在今后的学习中学到更多。 如果给我连续、系统和较长时间，我想能够在论文创新及理论联系实际方面做得更好。 汽车水箱盖注射模设计 论文框架 设计方法 模架及其他零件设计 论文总结 1 2 3 设计方法 UG软件启动界面 设计方法 UG与CAD软件 在机械制图设计领域都流行一种说法，三维曲面是UG的天下，二维是CAD的天下。 UG是基于单一数据库、参数化、特征、全相关及工程数据再利用等概念基础上开发出的一个功能强大的绘图软件。 参数化和全相关性是PRO/E的优势所在，它能通过改图形尺寸参数达到改变三维实体模型，而且零件图，装配图，模具图，仿真图，等等，只要一个图纸参数改变，其它的图纸参数，形状随之改变。这是CAD所办不到的。而CAD在二维领域，特别是装配图方面有它独特的优势，比如软件容易上手，更符合国人习惯，使用更广泛性。 设计方法 汽车水箱盖注射模设计流程 本次设计的制品为ABS汽车水箱盖注射模设计，利用UG来完成三维模架建模设计，利用CAD来完成其装配图和零件图。本文从型腔的布局、模板及其标准件的选用、冷却系统、成型部件的设计等给出了详细的设计过程。 塑件模型 型腔、型心设计 模架选取 抽心机构设计 冷却水道及推杆设计 冷却水管与推杆的位置要设计的合理，避免发生干涉 模具装配图 模具开模示意图 利用开模力对侧型心进行抽心 型心的加工编程 利用MASTERCAM编程软件对型心进行编程 论文总结 论文存在的问题 模具设计需要考虑的因素很多，虽然查取了大量的资料， 但缺少实践经验，需要继续学习，研究。