化学工艺学课件——07裂解气压缩与制冷,深冷分离.pptVIP

第三章 烃类热裂解 3.1 热裂解过程的化学反应 3.2 裂解过程的工艺参数和操作指标 3.3 管式裂解炉及裂解工艺过程 3.4 裂解气的预分馏及净化 3.5 压缩和制冷系统 3.6 裂解气的精馏分离系统 3.5 压缩和制冷系统 3.5.1 裂解气的压缩 裂解气中许多组分在常压下都是气体，其沸点很低，常压下进行各组分精馏分离，则分离温度很低，需要大量冷量。为了使分离温度不太低，可适当提高分离压力。 分离压力高时，分离温度也高；反之分离压力低时，分离温度也低。分离操作压力高，多耗压缩功，少耗冷量；分离操作压力低时，则相反。此外压力高时，精馏塔塔釜温度升高，易引起重组分聚合，并使烃类的相对挥发度降低，增加分离困难。低压下则相反，塔釜温度低不易发生聚合，烃类相对挥发度大，分离较容易。 3.5.1 裂解气的压缩 裂解气压缩可看作是绝热压缩，气体压力升高后，温度也上升。 3.5.1 裂解气的压缩 压缩采用多级压缩的好处。①节约压缩功耗。压缩机压缩过程接近绝热压缩，功耗大于等温压缩，若把压缩分为多段进行，段间冷却移热，则可节省部分压缩功，段数愈多，愈接近等温压缩。 ②降低出口温度。裂解气重组分中的二烯烃易发生聚合，生成的聚合物沉积在压缩机内，严重危及操作的正常进行。而二烯烃的聚合速度与温度有关，温度愈高，聚合速度愈快。为了避免聚合现象的发生，必须控制每段压缩后气体温度不高于100℃。③段间净化分离。裂解气经压缩后段间冷凝可除去其中大部分的水，减少干燥器体积和干燥剂用量，延长再生周期。同时还从裂解气中分凝部分C3及C3以上的重组分，减少进入深冷系统的负荷，相应节约了冷量。 图3-26单段压缩与多段压缩在pV图上的比较 3.5.1 裂解气的压缩 3.5.2 裂解装置中的制冷系统 制冷是利用制冷剂压缩和冷凝得到制冷剂液体，再在不同压力下蒸发，则获得不同温度级位的冷冻过程。 制冷剂的选择 常用的制冷剂都是易燃易爆的，为了安全起见，不应在制冷系统中漏入空气，即制冷循环应在正压下进行。这样各制冷剂的常压沸点就决定了它的最低蒸发温度。原则上沸点为低温的物质都可以用作制冷剂，而实际选用时，则需选用可以降低制冷装置投资、运转效率高、来源丰富、毒性小的制冷剂 。 3.5.2 裂解装置中的制冷系统 丙烯可作为 -40℃温度级的制冷剂。 乙烯可作为-100℃温度级的制冷剂。 甲烷可作为-120～-160℃温度级的制冷剂。 多级蒸气压缩制冷循环 单级蒸汽压缩制冷循环只能提供一种温度的冷量，即蒸发器的蒸发温度，这样不利于冷量的合理利用。为降低冷量的消耗，制冷系统应提供多个温度级别的冷量，以适应不同冷却深度的要求。在需要提供几个温度级的冷量时，可在多级节流多级压缩制冷循环的基础上，在不同压力等级设置蒸发器，形成多级节流多级压缩多级蒸发的制冷循环，以一个压缩机组同时提供几种不同温度级的冷量，从而降低投资。 多级蒸气压缩制冷循环 热泵 热泵是通过作功将低温热源的热量传送给高温热源的供热系统。 在单级蒸汽压缩制冷循环中，通过压缩机作功将低温热源(蒸发器)的热量传送到高温热源(冷凝器)，此时，如仅以制取冷量为目的，则称之为制冷机。如果在此循环中将冷凝器作为加热器使用，利用制冷剂供热，则可称此制冷循环为热泵。 在裂解气低温分离系统中，有些部位需要在低温下进行加热。此时，如利用制冷循环中气相冷剂进行加热，则可以节省相当的能耗。用气相冷剂进行加热，不仅节省了压缩功，而且相应减少冷凝器热负荷，这种热泵方案在能量利用方面是合理的。 热泵 复叠制冷循环 以丙烯为制冷剂构成的蒸汽压缩制冷循环中，其冷凝温度可采用38～42℃的环境温度。在维持蒸发压力不低于常压的条件下，其蒸发温度受丙烯沸点的限制而只能达到-45℃左右的低温条件。 以乙烯为制冷剂构成的蒸气压缩制冷循环中，在维持蒸发压力不低于常压的条件下，其蒸发温度可降至-102℃左右。 在压缩-冷凝节流-蒸发的蒸气压缩制冷循环中，由于受乙烯临界点的限制，乙烯制冷剂不可能在环境温度下冷凝，其冷凝温度必须低于其临界温度(9.9℃)。为此，乙烯蒸气压缩制冷循环中的冷凝器需要使用制冷剂进行冷却。此时，如果采用丙烯制冷循环为乙烯制冷循环的冷凝器提供冷量，则构成的可制取-102℃低温冷量的乙烯-丙烯复叠制冷循环。 复叠制冷循环 复叠制冷循环 选用甲烷作为制冷剂时，由于其常压沸点低达-161.5℃，因而可能制取-160℃温度级的冷量。但是，随着常压沸点的降低，其临界温度也降低。甲烷的临界温度为-82.5℃，因而以甲烷为制冷剂时，则其冷凝温度必须低于-82.5℃。此时，如以乙烯制冷剂为其冷凝器提供冷量，则构成甲烷-乙烯-丙烯三元复叠制冷循环。 复叠式制冷循环是能耗较低的深冷制冷循环，复叠制冷循环的主要缺陷是制冷机组多，又需有贮存制冷剂的设施，相应投