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失效源区分析原则 失效源区在两组人字形纹汇合处 失效源区分析原则 失效源区在放射棱线发源处 失效源区分析原则 断口上有疲劳弧线发源地为失效源区 分析确定失效原因 残骸的理化性能检验分析，确定失效模式 断口的宏观检查、微观检查； 化学成分分析、金相组织分析 利用同批次未失效件进行分析 无损探伤、检查表面硬度和零件尺寸等 检查与图纸规定的尺寸、材料、技术条件是否一致 应力强度计算：审核设计、强度复核 试验分析：应力测试试验、台架可靠性试验。 常见失效模式及诱发原因 做出结论，提出对策 综合分析资料，确定失效模式，找出失效诱因。 确定原因属于产品、环境还是人为因素。 确定原因属于设计、制造还是使用。 针对失效原因，提出改进建议。 失效分析实例 收集背景数据及使用条件 某型柴油机曲轴较为频繁的出现早期失效，表现形式为断裂。该柴油机为两缸、35HP。 失效的时间从30h到700h不等。 曲轴材料为C45钢，锻造而成 ，机加工之前已具有BH 180-207。 曲轴的轴颈和曲柄臂均进行了表面感应淬火(2-5mm)。 失效分析实例 收集背景数据及使用条件 失效分析实例 收集背景数据及使用条件 失效分析实例 分析失效源区 失效分析实例 残骸的理化性能检验分析，确定失效模式 化学成分分析、金相组织分析 失效分析实例 残骸的理化性能检验分析，确定失效模式 金相组织分析： 轴颈和曲柄销的微观组织结构均为回火马氏体。 失效区域的铁素体-珠光体结构大概包含60%的铁素体，在微观结构中还可以见到一些铁素体带。 曲轴的化学成分和热处理过程均符合要求。 失效分析实例 残骸的理化性能检验分析，确定失效模式 断口的宏观检查 断口展现出明显的疲劳失效的特征。曲柄销曲柄臂的倒角处有疲劳裂纹。初始的区域相对光滑并且没有显示出异常的长/深的裂纹。 失效分析实例 残骸的理化性能检验分析，确定失效模式 断口的微观检查(1号曲轴) 在倒角区域下，有一些分散的裂纹，圆角区域之下（由表面向深层）可见晶粒间自然形成的分散的细小裂纹，能谱分析检测颗粒边界未见有害元素。疲劳产生的原因是初始疲劳阶段的应力过大。 失效分析实例 残骸的理化性能检验分析，确定失效模式 断口的宏观检查(3号曲轴) 断口展现出明显的疲劳失效的特征。曲柄销曲柄臂的倒角处有多处疲劳裂纹。 失效分析实例 断口的微观检查(3号曲轴) 距表面很近的地方，有一些很长的不连续的裂缝。 另一区域的表面，有金属剥落的迹象，剥落处伴随着疲劳的传播。 二者都加剧了疲劳裂纹的生成。 失效分析实例 残骸的理化性能检验分析，确定失效模式 应力强度计算：审核设计、强度复核 失效分析实例 残骸的理化性能检验分析，确定失效模式 应力强度计算：审核设计、强度复核 失效分析实例 应力强度计算：审核设计、强度复核 初始疲劳：经过计算得到初始疲劳应力为175MPa，即175MPa的应力会使曲柄销倒角处产生初始疲劳。 使疲劳裂纹传播的应力：使初始疲劳裂纹传播的应力均值为160MPa，最小应力值为80MPa。 疲劳失效的时间估计：假设使疲劳出现的循环次数为107，载荷频率为90,000/h，计算得初始疲劳出现的时间约为110h，疲劳裂纹传播的时间约为35h，则疲劳失效的总时间约为150h。 失效分析实例 做出结论，提出对策 结论： 曲轴材料的化学成分和拉伸特性均符合规定。 对给定的化学成分和热处理方法，冲击特性也是合理的。 曲轴的失效均由疲劳引起。 疲劳失效的源区在曲柄销和曲柄臂的倒角处。 正常情况下，能够引发初始疲劳的应力值为175MPa。 表面或表面下层的状况会影响初始疲劳出现的应力值，1号和3号曲轴，引发初始疲劳的应力值为160MPa。 使初始疲劳裂纹传播的应力均值为160MPa，最小应力值为80MPa。 失效分析实例 做出结论，提出对策 对策： 对倒角区域进行感应淬火，形成具有高硬度和良好耐磨性的回火马氏体结构。 加强对机加工和研磨工艺的控制，避免曲轴的早期失效。 增大倒角半径，减少曲轴材料局部区域的金属学缺陷。 报告小结 汽车可靠性试验的基本知识 试验中需要注意的问题 试验评价的内容 失效分析的基本思路及实例 谢 谢 ！ Page * 汽车产品可靠性工程技术—可靠性试验 主要内容 基本知识 试验评价 失效分析 基本知识 可靠性试验的目的 可靠性试验的分类 快速可靠性试验 试验中应注意的问题 可靠性抽样试验 可靠性试验的目的 可靠性试验是为了提高或确认产品、装置及零件的可靠性进行的试验的总称。 其目的是： 对汽车及其零部件可靠性水平的评估和考核； 对批量产品或外加工产品进行验收； 对试验结果进行失效机理分析； 储备设