张小龙 第二周实习总结.docVIP

AI、SMT车间实习总结 通过一周的实习，我对AI、SMT车间有了一个比较全面而系统的认识。 AI车间实习 控制器分厂的AI车间分为6楼的东南角和8楼的东半部分，首先对AI车间的机器类别、型号，制造商进行了了解，接下来对整个车间的生产流程做了深入的学习。具体可分以下几个方面： (1)AI车间的机器有三类:编带机、立插机、卧插机。分别为深圳环球公司和日本松下株式会社制造。编带机集中在8楼，型号为2596C，卧插机有环球和松下两种，立插机也是环球和松下两种，环球的型号为6292C、6292B、6683D、6241F，松下的型号为AVK3、AV131、VK313, 环球的型号为6380A、6380B、6389A,松下的型号为RHS2B，其中，松下的全自动化，而环球的部分需要人工操作，自动化程度相比不高。 (2)根据产品的要求，会有一些小批量的主板需要先经过编带机的编带的物料在卧插机上插装，最终止立插机。根据物料先矮后高，先小后大的原则，一般先进行卧插，再进行立插，其生产流程为编带→卧插→立插，大部分产品主板的生产流程为卧插→立插。 具体根据产品的型号，版本和编码，操作员工先从电脑中调出此种版本的程序，根据换接料的物料站位，可调整程序的站位，总之，保持物料的规格型号编码所在的那个站位和程序中的一致。根据封样，操作员先按步骤打出一块，自检，后又班组人员互检并确认，无误后，将连续打，当机器出现错料停机时，操作员需看程序提示找出错误的物料规格及位置，手工补插，在继续打。整个机器的运行，除了靠电源的带动，还有气的作用，气压值为80PSI，电气结合带动分配头分配物料，通过传输链条至剪脚器，剪脚器剪脚后再至插件头，自动插入板上对应的孔中。一般对于同一型号的主板而言，需卧插的点数较立插的点数多，因此卧插的工时大于立插的工时。 二、SMT车间实习 SMT主要了解了基本工艺构成，和生产流程中每个工序的作用于主要事项。　SMT基本工艺构成要素： 丝印（或点胶）--贴装--回流焊接--　检测　--　返修 丝印：其作用是将焊膏或贴片胶漏印到PCB的焊盘上，为元器件的焊接做准备。所用设备为丝印机（丝网印刷机），位于SMT生产线的最前端。　 点胶：它是将胶水滴到PCB的的固定位置上，其主要作用是将元器件固定到PCB板上。所用设备为点胶机，位于SMT生产线的最前端或检测设备的后面。　 贴装：其作用是将表面组装元器件准确安装到PCB的固定位置上。所用设备为贴片机，位于SMT生产线中丝印机的后面。　　 回流焊接：其作用是将焊膏融化，使表面组装元器件与PCB板牢固粘接在一起。所用设备为回流焊炉，位于SMT生产线中贴片机的后面。　 检测：其作用是对组装好的PCB板进行焊接质量和装配质量的检测。所用设备有在线测试仪（ICT）、自动光学检测（AOI）、功能测试仪等。位置根据检测的需要，可以配置在生产线合适的地方。　 返修：其作用是对检测出现故障的PCB板进行返工。所用工具为烙铁、返修工作站等，配置在生产线中任意位置。 问题存在： ①等待浪费 通过对卧插机RL-131设备利用率统计表的观察，发现非工作时间太长，存在极大的浪费现象。（AI、SMT车间都存在） 这台设备的故障停机时间最短为7min，最长为3h8min，待料时间最短26min，最长为2h40min，换线时间最短为5min，最长为10min，调试时间最短为2min，最长为 9min。其中，某一次，故障时间为3h8min，换线时间为5min，调试时间为3min，待机时间为2h30min，保持清洁时间为15min，计划开始时间为10.5h。设备利用率为0.426，当然这只是一次随机的情况，但整体来看，整个设备的故障停机时间，待料时间，换线时间，调试时间都很长，机器设备没有合理的利用，造成时间上的浪费。 ②搬运浪费 通过亲自操作8楼东半部外面的一台立插机，发现机器多次故障，机器打弯料，不上料，造成物料的浪费的，后续需员工手工插装，增加无增值作业时间，另外还存在搬运浪费。 当本次的任务完成后，操作员需要到东边的卧插机搬运自己下一次要做的PCB主板，卧插机打完所需的PCB主板还好说，一次性全部拿完，要是卧插机直打了一部分，那么这台立插机的操作员需多次搬运操作，而他附近有一台卧插机确在做另一个计划，这两台机器归属不同的计划员，做不同的型号的板。 改善建议： （1）操作员工每人每日点检后，需进行互捡。防止操作工疏忽或者未进行点检。针对机器的卧插机，检查插件头，剪脚器等部件，SMT的贴片机的供料器，吸嘴等部件是否完好，气压是否达标，对于有问题的机器，及时报修或更换器件保证设备正常运转。 （2）定期培训员工，按照标准动作操作，提高员工时间利用率，减少调试时间，换线时间等无效时间，根据标准工时，合理评估每台设备的最大产能和最佳生产产品类型