压力容器的腐蚀参考.ppt

5.3.4 晶间腐蚀机理 晶间贫铬导致焊缝金属产生晶间腐蚀。 两种情况： 1)焊态时已有铬的碳化物的沉淀，因而形成贫铬层。易于出现在焊接线能量过大或多层焊的条件下。 2)是在焊态时具有较好的耐蚀性，却在焊后经受了敏化加热的条件而出现铬的碳化物的沉淀。 此外还有一种非敏化态晶间腐蚀，腐蚀的发生与贫铬无关。 ２）也在制氢装置的碳酸钾、下汽化器和CO2去除设施的设备管线中存在。 损伤的形貌 １）裂纹常出现在与焊缝平行的临近的基体金属上，也能在焊缝金属和热影响区发生。 ２）小裂纹的蜘蛛状网，通常发生在或与焊缝有关的缺陷有内部连接，这些缺陷提供了局部应力集中。 ３）容易被错认为SSCC或SOHIC，但是，碳酸盐开裂通常离焊缝的坡角更远，有多条平行裂纹. ４）是晶间裂纹，表现为非常细的充满氧化物的裂纹网络。 预防与减缓 １）采用621℃ 消除应力处理。 ２）防护涂层，采用复合或内衬300系列不锈钢，用400合金或其它耐蚀合金代替碳钢。 碳酸盐应力腐蚀开裂 碳酸盐应力腐蚀开裂 ３）热的碳酸盐系统，在热处理或蒸汽吹扫前应采用水冲洗未经焊后热处理的管线和设备。 ４）制氢装置CO2去除单元的热碳酸盐系统，使用偏矾酸盐来防止开裂。 检查和监测 １）定期检测FCC酸性水中的pH和CO3-2浓度以确定开裂的敏感性。 ２）用湿荧光磁粉检测或交流漏磁检测方法。 ３）裂纹深度可用包括外部超声横波检测在内的合适的超声检测方法测量。测量裂纹深度的电阻式仪器并不有效，因为裂纹一般含有磁性氧化铁。 ４）声发射检测正在扩展的裂纹。 碳酸盐应力腐蚀开裂 FCC气体装置的一条未经PWHT的 管线焊缝在服务15年后在焊缝 和相临的地方发生碳酸盐开裂 基体金属碳酸盐 开裂的横截面显 微照片。从I.D. 表面（左侧）起始 基体金属碳酸盐 开裂的横截面显 微照片，在ID表 面的腐蚀坑起始 基体金属碳酸盐 开裂的横截面显 微照片，显示了 裂纹的分支性质 胺开裂是一种碱应力腐蚀开裂的形式。它多数发生在没有热处理的碳钢焊缝或临近区域上，或在重度冷加工的部位。胺是去除/吸收各种气相和液相碳氢物流中的H2S和/或CO2的溶剂。 碳钢和低合金钢受影响。 影响因素 １）拉应力水平，胺浓度和温度。 ２）开裂在贫MEA和DEA中容易发生，但在多数胺中也有发生，包括MDEA和DIPA（ADIP）。 ３）一些胺中，室温下就会发生开裂。升高的温度和应力水平增加了开裂的可能性。 ４）胺开裂多数与贫胺环境有关。纯的碱胺不会导致开裂。富胺环境中的开裂大多与湿H2S问题有关。 胺应力腐蚀开裂 ５）开裂可由于暴露于蒸汽吹扫和短时胺夹带而发生于未经焊后热处理的管道和设备上。 ６）胺浓度对开裂倾向并无重大影响。 ７）某些炼油厂认为开裂在胺浓度低于2～5%左右时不会发生。然而，局部富集和蒸汽吹扫可降低此极限，有些装置曾采用低至0.2%的较低极限值 。 损伤外观或形貌 １） 裂纹在管道和设备的内径上萌生，主要在焊缝热影响区，但也曾发现于焊缝金属和热影响区附近的高应力区。 ２） 开裂一般与焊缝平行，在焊缝金属处，裂纹与焊缝横向或纵向相接。 ３）在管嘴，裂纹在基体金属呈放射状，例如，从孔散开。在插入管嘴，裂纹通常平行于焊缝。 ４）裂纹在表面上的外观与湿硫化氢开裂引起的裂纹相似。 ５）一般为晶间开裂，充满氧化物，并带有若干分叉。 胺应力腐蚀开裂 胺应力腐蚀开裂 预防与减缓 １）按照API RP 945对管道和设备中的所有碳钢焊缝进行焊后热处理或修理。 ２）使用全不锈钢或复合不锈钢、合金400或其它抗腐蚀性合金。 ３）在焊接、热处理或蒸汽吹扫之前水洗未经焊后热处理的碳钢管道和设备。 检验和监控 １）用湿荧光磁粉或交流漏磁检测技术进行裂纹检测。 ２）若裂纹具有极少量分叉，裂纹深度可用包括外部超声横波检测在内的合适超声检测方法测量。 ３）声发射检测。 胺应力腐蚀开裂 未经焊后热处理管道的焊缝 上图裂纹尖 端的较高放 大倍率视图 38℃下运行的MEA吸收塔 管段焊缝应力腐蚀裂纹 上图裂纹开裂 的晶间特性 5.2.8 　对应力腐蚀环境中使用的化工设备设计、制造、检验的几项要求 1、NaOH 溶液 不进行焊后或冷成型后消除应力热处理的碳钢和低合金钢在NaOH溶液中的使用温度上限 表5.2-2 NaOH溶液中的使用温度上限 NaOH溶液 （重量%） 2 3 5 10 15 20 30 40 50 60 70 温度上限 （℃） 90 88 85 76 70 65 54 48 43 40 38 2、湿H2S应力腐蚀 （1）腐蚀环境 同时符合以下各项条件时即为湿H2S应力腐蚀环境 1)温度小于等于（60+2P）℃ ;P为工作压力（表压，MPa） 2)