模具设计与制造（第二版 张荣清 主编）PPT电子课件教案-第7章_塑料成形概述参考.ppt

树脂的分类： 树脂的结构特点 链节：高分子化合物中重复出现的结构单元，如聚乙烯的结构单元是－CH2—CH2—。 （3）角式注射机： 注射系统和锁模系统轴线相互垂直布置。 结构简单，利用开模时丝杆转动对有螺纹的塑件实现自动脱卸。缺点是机械传动无法准确可靠的注射和保持压力及锁模力，模具受冲击和振动较大。注射系统一般为柱塞结构，注射量小于60g，如：SYS-45。 注射机分类： 柱塞式：结构简单，塑化不均匀，注射压力损失大，且注射容量有限（多在60cm3）以下，只适用于小模具生产，立式、角式注射机多用此种结构。 螺杆式：塑化充分，注射量大，适用塑料品种范围宽，生产中广泛采用。 7.3.2螺杆式注射机工作原理 首先动定模在合模装置驱动下闭合—液压缸活塞带动螺杆按一定的压力和速度，将聚集在料筒头部的塑料熔体经喷嘴和浇注系统射入模具型腔，此时螺杆不转动； 当塑料熔体充满型腔后。螺杆保压以防熔料倒流，并补充冷却收缩的熔料； 成形的塑件经保压一定时间后，活塞压力解除—塑件模内冷却硬化，合模机构带动动模打开模具，推出机构将塑件推出模外； 影响流动性的因素 （1）塑料的分子结构与成分： 具有线性分子结构而没有或很少有网状结构的塑料流动性好。 塑料中加入填料，会降低其流动性。 加入增塑剂和润滑剂，可增加流动性。 （2）温度： 温度高，流动性好，影响大小视塑料种类而异。 调节温度可控制流动性。 （3）压力： 压力大，流动性好。 特别是聚乙烯（PE）、聚甲醛（POM）对压力非常敏感。 调节压力可控制流动性。 影响流动性的因素 （4）模具结构： 浇注系统的形式、尺寸和布置。冷却系统设计的合理性，熔料流动阻力（型腔表面粗糙度、流道截面厚度、型腔形状和排气系统设计）都影响熔料在型腔中的实际流动。 常用热塑性塑料的流动性： 流动性好：尼龙（PA）、聚乙烯（PE）、聚苯乙烯 （PS）、聚丙烯（PP）、醋酸纤维素（CA） 流动性中等：改性聚苯乙烯（如ABS,AS）、有机玻璃（PMMA）、聚甲醛（POM）、氯化聚醚(CPT) 流动性差：聚碳酸酯（PC）、硬聚氯乙烯(PVC)、聚苯醚 （PPO）、聚砜（PSU）、聚芳砜（PASF ）、氟塑料（PTFE等） 2.收缩性：一定量的塑料在熔融状态下的体积总比固态下的体积大，说明塑料经成形冷却后体积产生了收缩。 不同品种的塑料收缩率不同，不同批的同种塑料或同一塑料的不同部位其收缩性也各不相同。 引起收缩的原因：热胀冷缩、脱模时的弹性恢复、塑性变形、成形工艺条件和塑件残余应力的释放 影响收缩率的因素 （1）塑料品种： 热塑性塑料成形过程中结晶而引起体积变化，塑件内的残余应力大，比热固性塑料收缩率大。 脱模后收缩和后处理收缩比热固性塑料收缩率大。 （2）塑件特性： 形状复杂、尺寸小、壁薄、带嵌件，收缩小。 （3）浇口形式和尺寸： 直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成形时间。 采用直浇口、浇口截面大，收缩小，但方向性明显。 （4）成形条件： 模具温度高、塑件冷却慢、密度高,则收缩大。 注射压力高，脱模后弹性恢复大,则收缩小。 保压时间长，则收缩小。 常用收缩率：表7.1 3.结晶性：结晶就是塑料由熔融状态到冷凝过程中，分子由无序的自由运动状态逐渐排列成为正规模型倾向的一种现象。 结晶度大，则密度大，硬度和刚度高，力学性能好，耐磨性和耐化学腐蚀性及电性能提高。 结晶度小，塑件柔软性、透明性、耐折性好，伸长率提高，冲击强度增大。 一般，不透明或半透明的是结晶型塑料;透明的是非结晶塑料。也有例外。 4.硬化特性 塑化、填充时，希望化学反应慢，硬化慢，以保持长时间的流动状态； 硬化速度快慢对成形工艺过程有非常重要的影响。 硬化：热固性塑料成形时完成交联反应的过程 充满型腔后，在高温、高压下应快速硬化； 硬化速度慢的塑料会使成形周期变长，生产率降低 硬化速度快的塑料不能成形复杂的塑件 5.吸湿性和热敏性 吸湿性大的塑料在成形过程中，由于高温高压使水分变成气体或发生水解作用，使塑料产生气泡等缺陷，并影响其电气性能，所以在成形前应干燥处理； 吸湿性：塑料中有各种添加剂，使其对水的敏感程度各不相同 热敏性：由于塑料成形时受到高温作用容易变色、降解、分解的特性。这种特性明显，叫热敏性塑料 塑料成形方法