2011年制造部管理工作计划.pptVIP

目 录 一、四季度成本管理 二、培训和沟通 三、环境安全 四、制程管理及专案改善 五、物料管理 六、人员管理 七、品质管理 八、KPI管理 六.2011年第四季度工作规划 成本管理: 1.从效率改善着手，提升员工的作业技能、提高生产效率，减少作业员与间接人员的加班时间，提高人均产值，降低人力成本。 2.评估非生产直接人员工作内容，优化作业程序，降低线外人力20%. 3.大力推进一个流生产作业模式，改善线平衡，提升生产效率20%. 4.与相关部门定期检讨生产损失状况，推动责任部门改善以降低工时损失. 5.对研磨用过的抛光粉收集后用于添加使用，做到二次循环利用，丸片使用记录的建立，磨边油，汽油，酒精回收再利用（本月完成） 6.沥青房改建本月完成，沥青作业，清洗作业集中管理。改善作业环境，优化产能。 8.生产所需用到的消耗品集中管理，仪器仪表定期校证，降低消耗品使用成本.规范各部门水电气的管理。 9.提升生产管理团队的整体管理水平，组织优化提高生产管理效率. 培训与沟通： 1.改善目前的工作环境,达到人员品质意识的提升,通过意识的改变,激发团队/个人产生突破性思维. 2.公司战略/目标/过程控制/绩效考核对管理人员进行培训,以便在管理活动中有效配合公司的改革 3.设立制造部学习日活动，培养学习型组织以适应公司快速化发展需求. 4.建立制造部员工沟通会机制，及时掌握员工思想动态，提早预防和有效处理团队内部问题，改善管理职能. 4. 针对影响产品生产的设计、物料、工艺、标准等问题定期举行跨部门的沟通、检讨会议要求相关职能部门及时解决 4. 针对客户的投诉、FQC、PQC的批退的问题，将其作为案例，建立品质案例库加以培训宣导，让全员参与改善 5.持续加强各部门员工培训，通过教育训练及时解决生产存在的问题及品质隐患.提升整体技能。 环境管理： 1.10月份完成并制定区域管控表,每一项物品,每一个区域明确标示及相应负责人员. 2.针对制造现场重大危险源进行针对性管制，确保符合ISO9001相关环境规定及要求. 3.针对生产作业现场化学物品进行分类放置，标示清楚，区别管理. 4.值日表的制定,内容包含日/周/月及大扫除具体时间,并准时执行. 5.第4季度完成制造现场6S标准并推行现场6S改善，考核评比方案 专案改善 1.将目前的订单优化选别，以减少产品的换线频率，这样能减少人员的配置。提高效率。 2.将台湾保胜作为我们今后发展的重要客户来发展。 3.将现场改为站立式生产后的操作工艺的调整与完善。 4.推动环保液，酒精，汽油的回收，购买回收机。 5.推行制造部专案奖励办法，提高全员改善活动参与度。 物料管理： 1.推行ERP管理体系理念在制造现场全面导入。 2.加强外协厂家的物料管理，减少对公司的生产影响。 3.即时领料数量控制表单的及时输入，规定物料担当.加强管控。根据物料管控制度奖励及惩处。 4.产线物料管控精细化规范建立。 人员管理： 1.针对生产现场新手/全检员／测试员／多能工／辅助／班长建立定期培训机制。 2.设立制造产线以班别为单位的特定工位储备率和多能工储备率机制. 2.引导以班为单位团队，推行班长为主导,全员参与的思想进行团队综合评比机制，提高员工集体荣誉感和团队意识，形成良性竞争环境推动制造整体改善. 3.持续推行和改善生产一线员工绩效考核办法. 4.建立管理干部及团队快速育人的能力. 品质管理 1.每天检查站报表中的每一个作业不良品班长负责追踪责任人,由责任人在对应项目签名确认,班长辅导作业员对不良品的防止方法. 2.每周针对检查人员,以本周发生的问题点作思想工作,及能力提升辅导. 3.每日生产不良品工作站的相关人员全体参与(制造每日加强营辅导)第一个月由科长主持. 4.每批FQC不合格品及时正式会议通报各班全体人员，并要求相关人员进行头脑风暴法找到问题发生的真正原因，从而制订有效的改善措施，预防作业性问题的重复发生. 5.全年通过建立具有日/周/月/季/年度总结及改善能力的管理团队,提升制造队伍的整体管理水平，打造高效能的专业制造团队. 6.设立制造现场稽核队伍，针对制造现场制程规范和纪律/5S/人员管理/站位管理进行全面性的日常稽核，并建立奖惩机制，全面提升现场工作纪律及现场管理水平. KPI管理： 1.生产前的工单物料准备，物料预警机制建立，确保齐料后才上线，有异常要求物料员及时与计划部进行反馈，收尾前应提前物料的损耗提出，确保收尾的顺利进行. 2.每月召开产品计划未达成的检讨会议，完善计划达成的体制。 3.每个部门每天检讨生产计划达成状况，并定期召开生产计划达成会议检讨未达成原因 4.推动IE平衡工位间的动作、优化瓶