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過程審核＆產品審核 三大審核的關系 TS中的審核方式 過程審核流程說明 過程審核准備 階段一 了解制造過程 目的：對制造過程有深入了解，并將這種理解文件化 建立制造過程的問題點記錄如： 1）制造問題點清單 2）客訴或退貨與制造有關的異常 收集重要參考文件，如潛在失效模式及后果分析PFMEA 定義過程與產品特性如何同時進入工藝流程 建立量測系統以支持對認知差距的調查 建立目標和容差 識別變差源 階段二 建立能力 目的：衡量過程能力并量測能力指數 建立量測能力 使用量測系統檢查過程輸出 評定每一步驟是否將達到目標，并在過程審核小組所規 定的容差范圍內 對過程能力問題作出糾正或制訂對策 當使用單一生產過程來生產一系列零件時，要確保該過 程能覆蓋此系列零件的整個范圍 階段三 工藝設計關聯控制 目的：確認過程控制的充分性與有效性 特性和過程步驟之間的關系 由規范內、外條件產生的特性影響 將變差、目標移入規范或失效原因中去的控制方法 防止或找出失效模式的現行控制 實際起作用的作業實施、說明書和反應計划 控制方法的評估與發展 階段四 實施和改進 目的：對制造過程有深入了解，并將這種理解文件化 對控制、說明和指導書的實施要認真地計划并執行 對產品更改、過程更改和革新進行監測并作出反應 組織強制性改進 提倡自主性改進 評估改進績效 過程審核的思路 所有過程中的審核要求包括PDCA Cycle 針對每一過程，應完整考慮： 1）人員 2）設備 3）物料 4）方法 5）量測 6）環境 制造過程的審核內容 車間場地平面布置圖 車間內實地確認平面規划的對應性 區域規划與標識 生產安排看板 控制計划 各工序作業指導書 設備管理與維護狀態 工裝管理與維護狀態 SPC管制站(特殊特性) 制造過程的審核內容 PFMEA的現場張貼與員工應用 防錯裝置與防錯技朮(是否定期分析評估) 生產治具與檢測治具的應用狀態 不良品看板(不良品隔離處理方式) 工程監查(或過程審核)后的改進 特殊工序的員工資格認定 檢測量規的校正標識(與MSA狀態) 外觀檢測區域的符合性 其他如不良率、OEE、報廢率、COPQ、CPK等 產品審核 抽樣：一般抽樣5PCS 標准資料收集：顧客產品要求、公司產品要求、國際標准、國家標准、行業標准 產品審核要求： 1）包裝 2）外觀 3）尺寸/規格 4）材質 5）性能 6）顧客特殊要求 產品符合性依據 圖紙 環境相關物質要求 安規 顧客所簽限度樣品 國家標准 國際標准 行業標准 檢查基准書 顧客特殊規定與要求 審核后續處理 * ISO/TS 16949:2002系列課程說明 * ISO/TS 16949:2002系列課程說明 零件或產品應對顧客要求的滿足程度 各階段的零件與產品 產品審核 工藝過程的適當性以及能力 IQC→OQC整個制造過程 過程審核 體系建立與實施的適當性、有效性 汽車工業品質管理體系 體系審核 審核目的 審核對象 審核方式 A工序 B工序 C工序 D工序 E工序 F工序 成品 原材料 部品 組件 過程審核： 須針對所有工序進行能力評定，A/B/C/D/E/F都需加以認定 產品審核： 成品階段須進行產品審核，另外，各工序視需要抽一至兩個 工序進行產品審核 過程審核計划訂定 過程審核員指定與審核准備 過程審核文件制訂 審核實施 審核發現 末次會議 過程審核報告 不符合改善與有效性驗証 是否需要進一步審核 修訂計划 是 審核結束 否 確定審核中組織上的事宜 過程審核的准備工作結束 開始進行過程審核的准備工作 確定過程審核的范圍 划分過程的工序 過程描述 確定影響參數 制訂提問表 確定參加人員 制定詳細的審核流程