攀钢超高碱度烧结生产实践推荐.docVIP

攀钢超高碱度烧结生产实践 【摘 要】通过开展钒钛磁铁精矿超高碱度烧结生产实践，探索出超高碱度烧结生产的特点。在工艺上应强化生石灰和活性灰的使用，提高熔剂熟料比，采取厚料层，慢机速的方针，焦粉与无烟煤-3㎜粒级比例控制在80%和70%左右适宜，烧结矿FeO含量控制在7.7%范围，水分稳定在7.2％～7.3%妥当。同时，进行了磁辊布料、燃料二次分加、双斜式点火器保温炉等设备技术改造，为改善超高碱度烧结经济技术指标创造了条件。结果表明，烧结结晶条件改善，矿物组成优化，冶金性能改善，促进烧结矿强度的提高。需要注意的是，超高碱度烧结生产对烧结矿稳定率指标影响较大，尤其是一期、二期烧结矿R0稳定率下降了4.43、3.09个百分点，TFe稳定率也分别下降了2.1、2.46个百分点，有待进一步技术攻关解决。 【关键词】烧结 钒钛磁铁矿 碱度 烧结矿 强度 产量 0.引言 在烧结炼铁产能不匹配烧结矿碱度强化措施。超高碱度烧结矿强度好，软化区间窄，冶炼性能变好，改善高炉炉料性质，对高炉顺行，稳定炉况起到良好的作用，高炉利用系数提高0.019 t／m3·d）；但普通矿烧结，烧结矿碱度升高烧结矿品位降低TFe和碱度的稳定率降低。2006年以来，攀钢烧结矿碱度提高到2.3～2.48倍生产实践表明，超高碱度烧结产量、能耗等指标良好但出现问题烧结矿SiO2低而造成硅酸盐液相少，烧结矿强度差；CaO矿化不充分，烧结矿表面白点相对多，影响烧结矿的粒度组成烧结矿的低温还原粉化指数、中温还原性也不尽理想 1.2 强化生石灰和活性灰的使用 研究表明，烧结配加生石灰和活性灰是强化烧结、提高烧结矿产质量的有效措施之一。但其作用与消化效果关系密切。2007年初，攀钢生石灰消化改用双螺旋叶片搅拌并实现了自动控制加水，为提高消化效果，强化生石灰和活性灰的使用奠定了坚实基础。同时，通过反复工业试验证明：混合料需求总水量的70%～75％在此加入，生石灰消化后为“豆花”状，这样有利于水分的充分渗透和有效消除高碱度烧结矿中“白点”现象，基本解决CaO矿化不充分7.2％～7.3%为宜。 1.4 合理使用燃料 混合料制粒过程中，如果燃料粗颗粒粒级（+3 ㎜）过多，布料时会造成粗颗粒集中于料层下部，导致料层上下部温差增大，影响烧结矿强度；若粒度细，则会造成下部烧结带层热量不足，产生“豌豆饼”烧结矿，强度较差。由于攀钢现场烧结矿运输流程长，落差大，运输过程中将产生大量返矿，导致烧结矿成品率下降，入炉烧结矿平均粒级减小。因此，实施超高碱度烧结以来，焦粉-3 ㎜粒级比例从83%降低到80%，无烟煤-3 ㎜粒级比例从72%降低到70%，使烧结矿强度指标得到有效改善。 铁酸盐和硅酸盐存在的温度范围是不同的，当烧结温度超过1300℃时，铁酸盐就大量分解，次生赤铁矿粒子将成群地分布于硅酸盐中，Fe2O3将部分转化成Fe3O4。因此，烧结矿FeO是判断烧结温度高低最重要的指标。根据攀钢烧结物料结构状况，稳定配碳量，混合料固定碳控制在2.80%±0.05%较为合适，烧结矿FeO含量控制在7.7%左右，可改善烧结矿质量。 2.设备技术改造 2.1 磁辊布料技术应用 磁力偏析布料器就是在圆辊布料器内固定安装一组等长度和交变磁极的扇形固定磁系，如图4所示。由于下落料股宽度B1的增加和落差H2的减小，使下落料股密度呈3～4倍的减小，下落料流对料层冲击力减小，因而在烧结台车上形成颗粒完整、疏松和透气性均匀的料层。根据试验检测得出如图示结果：B1?（3～4）B ，H2?H-（0～1）d 。攀钢烧结生产用料的磁感应、粒度组成等特性，能够较好地发挥磁辊布料装置的特长，料层透气性分布均匀。 图4 不同布料器时料流下落区域示意 2002年，攀钢3＃烧结机利用中修的机会，投用了国内第一台磁辊布料装置，取得了较好的效果，现已逐步在其它烧结机上推广使用。生产实践表明，采用磁辊布料后料层透气性增大了12.2％，累计风量增加了11％，垂直烧结速度增加了6.8％，利用系数增加7.8％，成品率增加了0.81％，转鼓强度增加0.27％。 2.2 采用燃料二次分加技术 为了强化烧结过程，国内外都在积极研究改善烧结过程透气性的措施。前苏联捷尔任斯基烧结厂、新利别茨克烧结厂、马格尼托哥尔斯克钢铁公司以及日本的新日铁公司宝兰厂、君津厂、大分厂、若松厂等均采用了燃料分加工艺。该工艺是将一部分固体燃料在配料时加入，而另一部分燃料在二次混合机内加入，这样就改善了燃料的燃烧条件，有利于提高燃料利用率，促进烧结生产。日本釜石厂采用该工艺后，烧结机生产率提高了16.8%，固体燃料消耗降低6.2%。国内鞍钢也曾作过试验，增产节能效果明显。 近年来，攀钢在1#～5＃烧结机实现了燃料二次分加后，取得了明显的效果。在一、二次分别配加50%焦粉的情况下，增产