生产与运作管理制造资源计划（MRPII）推荐.doc

第十一章 制造资源计划（MRPII） 制造资源计划是一种适用于多品种、多级制造装配系统的、具有代表性的管理思想、管理规范和管理技术，制造资源计划是计算机技术在生产管理中应用的产物。本章主要讲述了物料需求计划、制造资源计划的基本原理和逻辑，企业资源计划的思想， MRPⅡ与现行计划的主要区别，MRPⅡ及ERP在我国的应用。 第一节MRP概述 物料需求计划（Material requirements planning ,MRP）是20世纪60年代发展起来的一种计算物料需求量和需求时间的系统，是对构成产品的各种物料的需求量与需求时间所做的计划，它是企业生产计划管理体系中作业层次的计划。物料需求计划最初只是一种计算物料需求的计算器，是开环的，没有信息反馈，后来发展为闭环物料需求计划。 一、订货点法 早在20世纪40年代初期，西方经济学家就推出了订货点方法的理论，并将其用于企业的库存计划管理。订货点方法的理论基础比较简单，即库存物料随着时间的推移而使用和消耗，库存效益逐渐减少，当某一时刻的库存数可供生产使用消耗的时间等于采购此种物料所需要的时间（提前期）时，就要进行订货以补充库存。决定订货时的数量和时间即定货点。一般情况下，订货点时的库存量都考虑了安全库存量在内。依据订货点的理论，实际工作中又派生出定量订购和定期订购两种基本方法（已在第九章中介绍）。 订货点法是基于以下假设： （1）假定库存项目的需求是常数，即需求是连续的，库存消耗是稳定的； （2）对多项库存设定一个固定的安全库存，而不考虑需求的变化与库存项目之间的联系； （3）提前期是常数而不计需求期的变化。 在以上假设条件下，订货点法用于库存管理会出现以下问题： （1）订货点法面向的是相互独立的需求项目。即认为库存项目是孤立的，每个项目可独立确定需求量和需求期。这对库存中的某些项目是适宜的。如最终项目产品和备件、备品等，然而对生产库存，其库存项目主要是原材料、坯料、零件、组件和部件等。它们的需求量和需求期是相互牵制的。订货点方法认为库存项目全部是独立的，自然会导致库存计划与控制上的不合理。 （2）定货点法的需求量和需求期是通过对库存历史数据资料预测而得到的。这样，只有当这些规律在未来还会重演的情况下，预测才会有意义。然而，实际情况是不可能的，这种使用历史数据的库存管理方法必然会带来较大的误差。 （3）订货点法假定需求是连续的，并按以往的平均消耗率间接地提出需求时间，保证库存在任何时刻都维持在一定水平。一旦库存低于订货点，就立即补充。其订货时间往往较需求时间提前，再加上安全库存，使仓库在实际需求发生以前就有大的存货。 （4）为装配成产品，要求部件、组件、零件和原材料等各库存项目的数量必须配套。否则，即使每个基础上的供货率保证，并不能保证总供货率是准确的。例如，假定各库存项目的供货率为95%，则10个不同基础上联合供货率只有0.95×0.95…=0.9510≈0.6即60%，可见按订货点法计划与控制库存，想要在总装时不发生短缺，或者不突击加班，那只是碰巧了。 因此，用再订货点法来处理相关需求问题，是一种很不合理、很不经济和效率极低的方法。它很容易导致库存量过大，需要的物料未到，不需要的物料先到，各种所需物料不配套等问题。 订货点法尽管有上述不足，但直到20世纪60年代中期还一直被广泛使用。直至MRP法的出现，才基本被取代。 二、物料需求计划（MRP） 物料需求计划系统是专门为装配型产品生产所设计的生产计划与控制系统，它的基本工作原理是满足相关性需求的原理。物料需求计划中的物料指的是构成产品的所有物品，包括部件、零件、外购件、标准件以及制造零件所用的毛坯与材料等。这类物料的需求性质属于相关性需求，其特点是：需要量与需要时间确定而已知；需求成批并分时段，即呈现出离散性；百分之百的保证供应。 由于企业中相关需求物料的种类和数量相当繁多，而且不同的零部件之间还具有多层“母子”关系，因此这种相关需求物料的计划和管理比独立需求要复杂得多。对于相关需求物料来说，就很有必要采用已有的最终产品的生产计划作为主要的信息来源，而不是根据过去的统计平均值来制定生产和库存计划。而MRP（物料需求计划）正是基于这样一种思路的相关需求物料的生产与库存计划。 （一）与物料需求计划相关的概念 在制定物料需求计划中，涉及到一些概念，如独立需求与相关需求，时间分段与提前期等。 （1）独立需求：企业外部需求决定库存量项目的称为独立需求，如产品、成品、样品、备品和备件等。 （2）相关需求：由企业内部物料转化各环节之间所发生的需求称为相关需求，如半成品、零部件和原材料等。 （3）产品结构或物料清单（Bill of Materials），简称BOM，如图11—1所示，其提供了产品全部构成项目以及这些项目的相互依赖的隶属关系。 图1