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国内外含油污泥脱水处理技术综述 周付建，王湘，杨军文，许国平 （岳阳长岭设备研究所有限公司，湖南 岳阳 ?414000） 摘要：石油开采和加工过程中会产生大量的含油污泥，对生产和生态环境产生极大危害；同时作为一种宝贵的二次资源，必须对其进行脱水-无害化处理，才能进行资源化利用。综述了国内外含油污泥脱水技术现状，介绍了各技术的原理、特点和研究应用情况，并展望了含油污泥脱水处理新技术的发展方向。 关键词：石油开采与加工 含油污泥 脱水工艺 展望 1.前言 在石油开采、炼制及含油污水处理过程中，会产生大量含油污泥，主要包括罐底泥、隔油池底泥、气浮后浮渣。目前我国年产油泥总量达500万t，胜利油田年产油泥量在10万t以上，大港油田年产油泥约15万t，河南油田年产油泥量5万t[1]；长岭石化原油加工量约700万t/a，年产油泥量约5000t，合计0.71kg油泥/t原油[2]。我国大部分油田、炼厂油泥的含水率通常在70%～99%之间，油、盐成份含量高，同时含有大量的苯系物、酚类、芘、蒽等有毒物质。由于高含水率油泥为一个强稳定性的乳化体系，通过简单的物理、化学方法短时间难达到较好的脱水效果，而油泥长期积压会成为“污染源”，导致恶臭气体逸出，不仅危害工人身体健康，同时影响周边环境。 近年来，为倡导绿色生产、节约资源及保护环境，国内外炼厂普遍将油泥送入焦化装置作为急冷油使用；部分炼厂采用成套焚烧发电系统，但因含水率高，出现了诸多问题，如能耗高、设备腐蚀加剧、甚至出现了焚烧系统难正常运行情况。 2.国内外含油污泥脱水工艺 国外学者对油泥中水的形态和分布做了大量的研究工作，其中按Vesilind、 K.R.Tsang、N.katsiris等[3-5]定义，可将油泥中的水分为：间隙水（约占水体积的70%）、表面吸附水、毛细水、结合水（约占10%）。对油泥脱水的处理，迄今为止国内未掌握经济合理的处理手段，因此找出一条适合我国国情的、经济技术可行的油泥脱水技术迫在眉睫。当前主要采用的方法：调质-重力沉降浓缩工艺、调质-机械脱水工艺、调质-超声波辐射脱水、热萃取脱水等。 2.1 国内处理含油污泥脱水工艺 （1）油泥改性-重力沉降浓缩工艺 油泥脱水过程实际上是污泥的悬浮粒子群和水的相对运动，其中浓缩、化学调质、脱水是含油油泥处理必不可少的环节[6]。高含水量的含油污泥不能直接进行机械脱水操作，先必须进行调质，即通过一定手段调整固体粒子群的性状和排列状态，使之适合不同脱水条件的预处理操作；然后才能实现泥、水分离。 油泥脱水的关键是通过解吸附和破乳来降低含油污泥中油、水的含量。因此，含油污泥的调质，除投加混凝剂、助凝剂外，还必须投加表面活性剂、破乳剂、pH调节剂等，同时辅以加热等手段，以改善污泥的脱水性能。李凡修[7]研究发现，无机絮凝剂中，PAC的效果最好；有机絮凝剂中，阳离子型聚丙烯酰胺（CPAM）由于具有正电荷中和与吸附架桥的双重作用，絮凝效果较好。有机和无机絮凝剂都有投加量适度的问题，投加量过大会使油泥比阻升高，水分反而难以脱除。 目前国内较多炼厂，如胜炼、长岭石化、中原油田等对油泥调质改性后，再“多次”重力沉降脱水，但由于油泥中的油成份主要为胶质、沥青质、石蜡等，通过重力沉降速度慢，短时间内难以达到较好的效果，处理后油泥含水率＞85%。 （2）机械脱水工艺 机械脱水主要技术有真空过滤、加压过滤、滚压过滤和离心过滤，其原理是在过滤介质两面产生压差，使固体颗粒被截留而水分通过。调质－机械分离技术是一种比较成熟的油泥脱水技术，同时还能回收一部分油。由于不同地区油泥成份不同，其调质改性药剂、脱水工艺也有差别。 早在1994年，呼和浩特市炼油厂技术人员鲁伟[8]采用橡胶板框压滤技术对含油浮渣进行脱水。板框压滤机属于间歇式操作，通过压滤处理，浮渣的含水率从99%降低到71%左右，效果较为理想。但由于含油浮渣粘度高、过滤比阻大，随着压滤脱水的进行，滤饼粒子变形，进一步增加了比阻。在过滤过程中，这些变形粒子对滤框磨损较大，且极易粘附在滤布上，难以清洗。 目前国内主要使用三相卧螺离心机对油泥进行脱水，如镇海炼化、洛阳石化、上海石化、济南炼油厂等，但脱水效果均不理想，主要表现：脱后油泥含水率仍75%～85%之间，脱水后水相中悬浮物含量高，离心机运行维护成本高。此外，通过离心设备对油泥脱水，还须注意离心机的离心因数、油泥停留时间的平衡和调节等，条件较苛刻[9]。 （3）超声波辐射脱水 超声对有机物的降解主要基于超声空化和空化自由基原理：当一定强度的超声作用于油泥体系时，将产生大量的空化泡，这些气泡会随着声波变化而改变大小并瞬间破灭，产生空化现象，形成瞬间热电，产生高温、高压。而且超声还能起强化传质及絮凝等传递作用，其振动能量可不断被油泥絮体吸收转化为热能，