N4 塑性成型.ppt

4.1 概述 ⑷可获得精度较高的零件或毛坯，可实现少无切削加工。例如精密锻造伞齿轮 , 其齿形部分精度可不经切削加工直接使用；精锻叶片的复杂曲面可达到只需磨削的精度。 缺点： ⑴不能加工脆性材料； ⑵难以加工形状特别复杂（特别是内腔）、体积特别大的制品； ⑶设备、模具投资费用大。 冷变形缺点： ①冷变形过程的加工硬化使金属的塑性变差，给进一步塑性变形带来困难。 ②对加工坯料要求其表面干净、无氧化皮、平整。 ③加工硬化使金属变形处电阻升高，耐蚀性降低。 ③形成纤维组织，力学性能具有方向性。 金属在平行于纤维方向具有最大的抗拉强度且塑性和韧性较好；而在垂直于纤维方向具有最大的抗剪切强度。 应使零件在工作中所承受的最大正应力方向尽量与纤维方向重合，最大剪切应力方向与纤维方向垂直，以提高零件的承载能力。 典型锻造设备及选取 镦粗的变形程度用坯料变形前后的高度比值表示，称为镦粗锻造比。镦粗坯料的原始高度 h0与直径d0之比不宜超过2.5～3, 否则 , 镦粗时可能产生轴线弯曲。 镦粗主要用于制造高度小、截面大的工件, 如齿轮、法兰盘等, 也可用来作为冲孔前的预备工序。 ②拔长 使毛坯横断面积减小而长度增加的锻造工序。 主要锻造轴、杆类零件 拔长的变形程度用变形前后的断面积之比值表示, 称为拔长锻造比 , 一般在2.5～3。 ③冲孔 在锻件上制造出通孔或不通孔的锻造工序，主要用于锻造齿轮、套筒和圆环等空心锻件 模锻设备 模锻的设备有蒸汽-空气模锻锤、摩擦压力机、热模锻压机、水压机等。生产中应用最广泛的是蒸汽 -空气模锻锤，简称模锻锤。 锻模 锻模是用高强度合金制造的成形锻件的模具。 锻模上有使坯料成形的型腔, 称之为模膛。 锻模模膛 根据膜膛功能不同，分为模锻模膛和制坯模膛两大类： 板料冲压的基本工序 按成形特征，板料冲压的基本工序分为分离工序和变形工序两大类。 分离工序是使坯料一部分相对于另一部分分离而得到工件或者坯料，主要包括落料，冲孔，切断，修整等。 断裂分离阶段 凸模继续下压, 微裂纹不断向材料内部扩展, 直至上、下两裂纹相遇为止,材料被剪断分离。 冲裁件的断面构成: 毛刺、断裂带、光亮带和塌角。毛刺高度低, 断裂带窄，光亮带宽, 塌角小, 则冲裁件的断面质量高； 反之，则冲裁件的断面质量低。 锻件公差： [例] 图3.12所示双联齿轮锻件的坯料质量和尺寸计算 由图3.13可得： V锻= 锻件质量 G锻=V锻 坯料的质量 G1=(1+K)G锻 K取3%（该件为实心盘类锻件），故 G1=(1+0.03)G锻=1.03x2kg=2.1kg 该锻件为盘类锻件，第一工序为镦粗，故坯料的直径： D= (系数为1) = = 6.54cm=65cm 坯料的高度： H= VH/D=83/65=1.277,满足1.25D≤H≤2.5D 因此，该锻件的坯料尺寸为ф65x83mm，质量为2.1kg。 短轴类锻件的坯料直径（D计）可按下式计算： D计=1.08 式中： m—坯料的高径比，可取1.8～2.2。 长轴类锻件的坯料直径可根据锻件的最大横截面面积（Fmax）计算： D坯=1.13 式中： K—模膛系数，不制坯或有拔长工步时K=1；有滚挤工步时K=0.7～0.85。 4）选择锻造设备 模锻设备的选择应结合模锻件的大小、质量、形状复杂程度及所选择的基本工序等因素确定，并充分考虑到工厂的实际情况。一般工厂中主要使用蒸汽-空气锤 5）确定锻造温度范围 模锻件的加热温度范围与自由锻生产相似。 ④ 冲裁件的排样 排样是指落料件在条料、带料或板料上进行合理布置 的方式。其目的是使废料最少, 提高材料的利用率。 2）拉深工艺设计 拉深工艺设计的内容包括：拉深件毛坯尺寸计算、拉深系数和拉深次数的确定、拉深力的计算等。以下简要介绍圆筒形件的拉深工艺设计。 ① 毛坯尺寸的计算 在不变薄拉深中，材料厚度变化忽略不计，毛坯尺寸的计算是按变形前后表面积相等的原则进行。此外，由于板料力学性能具有方向性以及模具间隙不均匀等原因，使拉深件口部或凸缘周边不平齐，通常需要修边，将不平的部分切去。故在计算毛坯尺寸时，还要在拉深件高度方向上加一段修边余量 计算毛坯尺寸时，通常将零件分为若干个便于计算的简单几何形体，分别求出其面积相加，得出零件的总面积，该面积即为毛坯的表面积。筒形件毛坯直径D可按下式确定 应注意，h中应包括修边余量；当t≥1mm时，应按拉深件的中线尺寸计算