4-2_加工误差的统计分析方法.ppt

由分布函数的定义可知，正态分布函数是正态分布概率密度函数的积分： φ（x）：正态分布曲线上下积分限间包含的面积，它表征了 随机变量 x 落在区间（－∞，x）上的概率。 令 则有： 4）估算工序加工的合格率及废品率 * 当 时，取“+” 当 时，取“－” 考虑 Φ(z)为右图中阴影线部分的面积。对于不同 z值的φ(z)，可由概率密度积分表查出。 * 分布曲线与x轴所包围的面积代表了一批零件的总数。如果尺寸分散范围超出零件的公差带，则肯定有废品产生，如图所示的阴影部分。 若尺寸落在Amin、 Amax范围内，工件 的概率即空白部分 的面积就是加工工 件的合格率。 * 废品率计算 * 例：在磨床上加工销轴，要求外径 ，抽样后测得 ， ，其尺寸分布符合正态分布，试分析该工序的加工质量。 磨削轴的工序尺寸分布 解：该工序尺寸分布如图 所示。 工艺能力系数 Cp 1，说明该工序工艺能力不足，因此出现不合格品是不可避免的。 * 工件最小尺寸 磨削轴的工序尺寸分布 故不会产生不可修复的废品。 工件最大尺寸 故要产生可修复的废品。 * 磨削轴的工序尺寸分布 废品率 查表，z = 2 时 故 如果重新调整机床，使分散中心 和 AM 重合，则可减少废品率。 4. 分布图分析法的缺点 分布图分析法不能反映误差的变化趋势。 加工中，由于随机性误差和系统性误差同时存在，在没有考虑到工件加工先后顺序的情况下，很难把随机性误差和变值系统性误差区分开来。 由于在一批工件加工结束后，才能得出尺寸分布情况，因而不能在加工过程中起到及时控制质量的作用。 * （二）点图分析法 1. 点图的形式 （1）个值点图 按加工顺序逐个地测量一批工件的尺寸，以工件序号为横坐标，以工件的加工尺寸为纵坐标，就可作出个值点图。 * 个值点图 * 个值点图反映了工件逐个的尺寸变化与加工时间的关系。 个值点图上反映误差变化趋势 平均值曲线O－O′ 表示每一瞬时的分散中心，反映了变值系统性误差随时间变化的规律。 其起始点O位置的高低表明常值系统性误差的大小。整个几何图形将随常值系统性误差的大小不同，而在垂直方向处于不同位置。 若点图上的上、下极限点包络成二根平滑的曲线，并作这两根曲线的平均值曲线，就能较清楚地揭示出加工过程中误差的性质及其变化趋势，如图所示。 上下限AA′ 和BB′间的宽度表示在随机性误差作用下加工过程的尺寸分散范围，反映了随机性误差的变化规律。 为了能直接反映出加工中系统性误差和随机性误差随加工时间的变化趋势，实际生产中常用样组点图来代替个值点图。 前者控制工艺过程质量指标的分布中心，反映了系统性误差及其变化趋势； 后者控制工艺过程质量指标的分散程度，反映了随机性误差及其变化趋势。 －R点图 （2） X 样组点图的种类很多，最常用的是 －R点图（平均值—极差点图）。 X 它由 X 点图和R点图结合而成。 单独的 点图或 R 点图不能全面反映加工误差的情况， 必须结合起来应用。 X * * X-R点图的绘制： 是以小样本顺序随机抽样为基础。在加工过程中，每隔一定的时间，随机抽取几件为一组作为一个小样本。 每组工件数（即小样本容量）m=2～10件，一般取m=4～5件，共抽取k=20～25组，共80～125个工件的数据。 在取得这些数据的基础上，再计算每组的平均值Xi和极差Ri。 设现抽取顺次加工的m个工件为第 i 组，则第 i 样组的平均值 Xi 和极差 Ri 值为 式中: ximax 和 ximim 分别为第 i 样组中工件的最大尺寸和最小尺寸。 以样组序号为横坐标，分别以 和 Ri 为纵坐标，就可以分别作出 点图和 R 点图，如图所示。 * X－R点图 * 用点图法在加工过程中观察误差变化情况 为了在点图上取得合理的判据，以判断工序的稳定程度，需要在点图上画出上、下控制线和中心线。这样就能清楚地显示出加工过程中，工件平均尺寸和分散范围的变动趋向。 中心线和上、下控制线的位置，可按下式计算： * 图的中心线 R 图的中心线 点图的上控制线 点图的下控制线 R点图的上控制线 式中：n —— 一批工件的分组数； xi —— 第 i 组工件的平均尺寸； Ri ——