[工程科技]约束理论-第1部分.ppt

* * * 加大非瓶颈资源的生产批量时，可能会使非瓶颈资源转化为瓶颈资源。图中y1,y2,y3都是非瓶颈资源，y2利用了70%的生产能力，y3利用了80%的生产能力。 因为y1生产零件A的准备时间为200分钟，所以工人和管理人员都会错误地认为如果减少其生产准备时间，就能取得更大的成果。假设生产批量增加到1500件，这是会发生什么情况呢？我们很可能会错误地认为节省了400分钟的生产准备时间。问题是节省下来的400分钟有没有意义，而且这种安排还会影响零件B的生产，因为Y1还为Y2生产零件B,原先的作业安排是零件A生产700分钟，零件B生产550分钟，然后又是零件A生产700分钟，零件B生产550分钟，如此往复，不断循环。然而，当零件A的生产批量增加到1500的时候，生产一次需要1700分钟，这样，Y2和Y3只好停工待料，而且等待时间要超过Y2和Y3的空闲时间，新的作业安排将是零件A生产1700分钟，零件B生产1350分钟，如此循环往复，这种过长的等待将会使Y2,Y3引起混乱。22和y3将会成为当前的平静，从而使系统在产销率上造成损失。 * * 一个（生产）系统总是被一各瓶颈环节（工序）所控制，这个瓶颈环节控制着系统的产销率，形成系统生产的节奏（鼓点），其他的工序的生产应该与这个鼓点相一致，也就是同步。 鼓点控制系统生产的节奏，也就是产出率。 缓冲起到保护瓶颈资源的最大利用 绳子控制非瓶颈资源与瓶颈资源生产的同步，减少再制品和生产周期（前面工序），和产销率的实现（后面工序）。 * 原则5非瓶颈资源节省的一个小时无益于增加系统产销率。因为非瓶颈资源上除了生产时间（加工时间和调整准备时间）之外，还有闲置时间。节约一个小时的生产时间，将增加一个小时的闲置时间，而并不能增加系统产销率。当然，如果节约了一个小时的生产时间，可以减少加工批量，加大批次，以降低在制品库存和生产提前期。但这些结果能在多大程度上有益于系统追求的根本目标，依然牢牢受制于瓶颈资源。原则6瓶颈控制了库存和产销率。因为，产销率指的是单位时间内生产出来并销售出去的产品所创造的利润额，所以，很明显它受到企业的生产能力和市场的需求量这两方面的制约，即它们受由内部瓶颈和外部瓶颈所控制的。如果瓶颈存在于企业内部，表明企业的生产能力不足，相应的产销率也受到限制；而如果当企业所有的资源都能维持高于市场需求的能力，那么，则市场需求就成了瓶颈。这时，即使企业能多生产，但由于市场承受能力不足，产销率也不能增加。同时，由于瓶颈控制了产销率，所以企业的非瓶颈应与瓶颈同步，它们的库存水平只要能维持瓶颈上的物流连续稳定即可，过多的库存只是浪费，这样，瓶颈也就相应地控制了库存。以上六条原则都是涉及资源的。原则7运输批量可以不等于（在许多时候应该不等于）加工批量。车间现场的计划与控制的一个重要方面就是批量的确定，它影响到企业的库存和产销率。OPT采用了一种独特的动态批量系统，它把在制品库存分为两种不同的批量形式，即：①运输批量，是指工序间运送一批零件的数量；②加工批量，指经过一次调整准备所加工的同种零件的数量，可以是一个或几个转运批量之和。在自动装配线上，转运批量为1，而加工批量很大。确定加工批量的大小应考虑资源的合理应用（减少设备的调整次数）和合理的在制品库存（减少资金积压和在制品库存费用）。确定运输批量的大小则是考虑提高生产过程的连续性、平行性，减少工序间的等待时间和减少运输工作量与运输费用。两者考虑的出发点不同，所以运输批量不一定要与加工批量相等。根据OFT的观点，为了使瓶颈上的产销率达到最大，瓶颈上的加工批量必须大。但另一方面，在制品库存不应因此增加，所以转运批量应该小，即意味着非瓶颈上的加工批量要小，这样就可以减少库存费用和加工费用。原则8批量大小应是可变的，而不是固定的。原则8是原则7的直接应用。在OPT中，运输批量是从在制品的角度来考虑的，而加工批量则是从资源类型的角度来考虑的。同一种工件在瓶颈资源和非瓶颈资源上加工时可以采用不同的加工批量，在不同的工序间传送时可以采用不同的运输批量，其大小根据实际需要动态决定。以上两条是涉及物流的。原则9编排作业计划时考虑系统资源约束，提前期是作业计划的结果，而不是预定值。MRPII制定作业计划的方法一般包括以下几个步骤：①确定批量；②计算提前期；③安排优先权，据此安排作业计划；④根据能力限制调整作业计划，再重复前三个步骤。可见MRPII是按预先制定的提前期，用无限能力计划法编制作业计划。但当生产提前期与实际情况出入较大时，所得的作业计划就脱离实际难以辅助实施，MRPII也因此招致了许多有关期的批评。在这点上，OPT与MRP正好相反。在OPT中，不采用固定的提前期，而是考虑计划期内的系统资源约束，用有