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不合格品管理制度参考
不合格品管理制度
篇一：不合格品管理制度
一。原材料，半成品，成品管理制度：
一）原材料，成品验收:
1.
仓库按质保部的原材料，成品检验报告单和车间填写的成品入库单验收原材料成品。
2.
同意验收的合格原材料成品填写入库成品总帐。
3.
未经检验的半成品应在指定位置挂上待验牌。检验后，按检验结果办理入库或退回手续。
4 暂时不能取走的不合格品，必须放在指定的不合格区域，并挂上不合格标识牌。
二）原材料入库:
1 经检验合格的原材料按照品种包装物分类入库，码放整齐，保持周边卫生清洁。
2 原材料的码放要通风，防潮，同时留出一定的距离，方便生产车间的取用。
三）成品的入库
1.
成品应按品种，分类、分批码放。
2.
成品码放时，货行间必须留有一定距离，以能执行先进先出的原则。
3.
合格的成品放置处应设置成品库存货位卡。
4. 成品退货时应贮存在指定地方，明显标志，并做好产品退货记录。
四 ）半成品的入库
1 没有安全完工的半成品和成品完全区分开，不能混合，做好明显的标志。
2 半成品的堆积码放和成品一样要规范整齐。
二。QC手法 -
IQC/IpQC/OQC检验方法
一）原材料检验（IQC）：
l原进厂检验包括三个方面：
#9312;库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成。
#9313;质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式。
#9314;试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。
l来料不合格的处理：
#9312;标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。
#9313;处置：退货或调货或其他特采。
#9314;纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。
2紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。
3特采：
#9312;从非合格供应商中采购物资——加强检验。
#9313;检验不合格而采用的物资——挑选或修复后使用。
4应特别关注不合格品所造成的损失：
#9312;投入阶段发现，损失成本为1元。
#9313;生产阶段发现，损失成本为10元。
#9314;在客户手中发现，损失成本为100元。
二）过程检验（IpQC）
lIpQC的检验范围包括：
#9312;产品：半成品、成品的质量。
#9313;人员：操作员工艺执行质量，设备操作技能差。
#9314;设备：设备运行状态，负荷程度。
#9315;工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。
#9316;环境：环境是否适宜产品生产需要。
2工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。
质检员全检：适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。
三。）成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉的目标。
检验项目包括：
#9312;成品包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要求等。
#9313;成品标识检验：如商标批号是否正确。
#9314;成品外观检验：外观是否被损、开裂、划伤等。
#9315;成品功能性能检验。
批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。
质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。
员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。
员工互检：下道工序操作人员对上道员工的产品进行检验，可以不予接收上道工序的不良品，相互监督，有利于调动积极性，但也会引起包庇、吵执等造成品质异常现象。
多种方式的结合：有机结合各种检验方案，取长补短，杜绝不良品流入下道工序或入库，但检验成本较高。
3工序品质检验：对人员、设备工艺技术环境等的检验。
成品出厂检验（OQC）
成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉的目标。
检验项目包括：
#9312;成品包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要求等。
#9313;成品标识检验：如商标批号是否正确。
#9314;成品外观检验：外观是否被损、开裂、划伤等。
#9315;成品功能性能检验。
批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。
三。5S管理活动开展的同时，再配合些活动会更好些
5S管理活动，不是一天的活动，不是一个月
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