供应商交流会-降低曲轴脉冲板螺纹加工不良讲解参考.pptVIP

* 各位供应商，大家好！我是来自惠州东风本田汽车零部件有限公司的某某某。我公司成立于1994年12月，占地面积24万平方米，员工人数距今2030人，主要生产发动机，底盘核心零部件，年产能达到422万台套。 * 公司的曲轴生产线建立于2002年5月，当时年产量仅为2.8万台份，只加工两个品种的零件，经过8年的发展，曲轴生产线10年达到48万台份，生产能力提升了16倍，加工品种也增加到了6种。加工流程分为曲轴一班粗加工，曲轴二班精加工，曲轴三班超精加工，主要品种有RB0,RB1,RB2,RZP,PPA 以及R40。我所在班组是曲轴一班。 * * 根据曲轴一班事业计划，加工不良率必须小于或等于0.35%！可是通过对2010年6月至9月的曲轴加工不良率进行统计，我们发现：加工不良率连续4个月都超出班组2010年的质量目标 * * 将加工不良率分解到各工序后，我们可以看到：曲轴脉冲板加工不良率占总不良的60%！ * 通过对曲轴脉冲板的加工不良形式进行分解后发现，丝锥打刀是造成工废的主要原因，占本工序不良的58%。 * 为了使整个班组的不良率得到控制，我们挑战的方向是：降低曲轴脉冲板的加工不良。结合班组事业计划，将目标设定为0.08%以内。 * 这是曲轴一班的脉冲板专机，根据加工工艺图和实物图可以看出，主要加工脉冲板三轴孔，攻丝以及铣键槽。 * 这是丝锥打刀时的状况，丝锥打刀后，一半断在机床上，一半留在了零件的脉冲孔中。 * 结合现场，我们利用鱼刺图对丝锥打刀进行了要因分析，通过分析得出：主轴位置偏移中心，装夹异常，以及冷却效果差可能是造成丝锥打刀的要因。 * 为此，我们制定了验证计划，并合理地分工推进！ * 按照计划，我们首先对主轴进行打表确。，轴心并未偏移，符合标准，所以主轴位置偏移中心不是要因。 * 接着，我们对夹具的装夹动作，夹紧压力，定位基准进行确认，未发现异常，所以此要因也不成立。 * 最后，在对2010年10月份丝锥打刀数量进行汇总时发现，103号孔打刀的数量最多，占打刀总数的52%，这是为什么呢？ * 带着问题，我们来到现场进行观察，这时我们看到，在夹具松开时，冷却正常！但是加工时，103号刀由于受夹具限制，冷却不足。 * 找到要因后，我们进行了对策讨论，最后得出：单独给103号孔加装切削液喷管是最快捷，最方便的方法。 * 接着，我们到库房领用Φ10胶管装在V型中心预定块上，给103孔加装了冷却管。 * 这是效果对比，改善前103号刀冷却严重不足，改善后103号刀冷却充分 * 改善后，103号孔打刀不良数由每月21件降低到了每月15件，加工不良率也下降到了0.33%，可效果不明显，得继续努力！ * 通过讨论分析，我们决定将打刀的零件剖开，剖开后发现，螺纹孔底部有残留铁屑。为什么会有铁屑残留在螺纹孔里呢？ * 带着问题，我们再次来到加工现场进行观察，加工时，切削液喷点是在刀尖上，当刀加工到零件内时，切削液无法将孔内的铁屑及时排出，造成孔内残留铁屑 * 进行对策讨论后，我们得出：将冷却孔改在钻模套内是最好的方法。 * 这是模板/钻模套的设计简化图，改善前，冷却孔是在模板上，切削液直接喷到刀尖；改善后，冷却孔通过模板连接到钻模套内，使切削液从钻模套内喷出。 * 这是模板更换前后的对比。 * 最后将新模板安装调试 * 并对更换模板后加工的前30件零件进行品质全检 * 效果对比二，模板改良后，切削液喷射方向与进给方向一致，冷却充分！ * 经过二次改善后，丝锥的打刀数量为每月5件，加工不良率下降到0.04%，达到了班组的要求！ * 针对这次改善，我们改善中遇到的问题进行总结，并与大家一起分享讨论！ * DHAC 发动机部品科 DHAC 发动机部品科 东风本田汽车零部件有限公司 ◢简称：DHAC ◢成立时间 ：1994年12月 ◢合资单位 ：日本本田技研工业株式会社、东风汽车有限公司 ◢工厂面积 ：24万㎡ ◢员工人数：2030人 ◢公司产能 ：422万台套 ◢主要产品：发动机、底盘核心零部件 公司鸟瞰图 曲轴生产线流程 脉冲板 斜头磨 直油孔 圆弧槽 滚挤 连杆颈磨床 主轴颈磨床 中间检查 热处理 打毛刺 歪修正 精镗孔 平衡修正 抛光 清洗 钻斜油孔 L端车削 R端车削 主轴车削 连杆颈切削 钻中心孔 自动线 外观检查 打钢珠 刻印 出荷检查 RBO RB1 RZP RB2 PPA R4O 产品介绍 粗加工（曲轴一班） 精加工(曲轴二班) 超精加工(曲轴三班) 曲轴简介 曲轴建立于2002年5月 年产量为2.8万台份 加工两个品种的零件 经过9年的发展 10年曲轴的生产能力 48万台份 能力提高了16倍 加工品种也增加到6种 2010年6月至9月曲轴加工不良统计表