张群生产与运作管理第三版chp7生产计划与企业资源计划参考.pptVIP

从综合生产计划到主生产计划★ 某自行车厂的综合生产计划与主生产计划 75000 70000 68000 总工时（h） 20000 30000 15000 30000 10000 30000 24型产量（辆） 28型产量（辆） 3月 2月 1月 月 20000 15000 10000 月产量 3200 3000 3000 800 3200 3000 3000 800 2400 2250 2250 600 2400 2250 2250 600 1600 1500 1500 400 1600 1500 1500 400 24C型 24D型 24R型 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 周 3月 2月 1月 月 从综合生产计划到主生产计划★ 床垫的综合生产计划和主生产计划 综合生产计划 主生产计划 月 床垫产量 1 2 950 900 1 2 3 4 5 6 7 8 型号327 200 400 200 100 型号538 100 100 150 100 型号749 100 200 200 制定主生产计划的基本模型★★ 制定主生产计划的基本模型包括以下几个主要步骤： 1.计算现有库存量 2.决定MPS的生产量和生产时间 3.计算待分配库存 制定主生产计划的基本模型★★ 1.计算现有库存量(projected on-hand inventory,POH) 现有库存量是指每周的需求被满足之后手头仍有的、可利用的库存量。 现有库存量=上周末库存量+本周MPS生产量-本周的预计需求量或实际订货量（取其中的大数）。可用公式表示如下： It:t周末的现有库存量 Pt:t周的MPS生产量， Ft:t周的预计需求 COt:t周准备发货的顾客订货量 之所以减去max(Ft ,COt)是为了最大限度满足需求。 It =It-1+Pt– max( Ft ,COt ) 下面看一例子。 制定主生产计划的基本模型★★ 例1：某工业阀门制造企业，其产品包括一系列不同的型号和规格。现在企业想要为其C型产品制定一个MPS。市场营销部门预测，该产品4月份的需求为80个，5月份为160个。4月份平均每周需求量为20个； 5月份平均每周需求量为40个。期初库存为45个，安全库存为0；企业规定生产批量为80个。MPS以周为单位制定，以便能更好地控制生产进度。 以上信息及相关的计算数据用下面的表格形式进行记录。 制定主生产计划的基本模型★★ C型产品的现有库存量（先消耗掉期初库存） 期初库存45 生产批量80 安全库存0 4月 5月 周次 周次 1 2 3 4 1 2 3 4 需求预计 20 20 20 20 40 40 40 40 顾客订货 23 15 8 4 0 0 0 0 现有库存量 22 2 -18 MPS量 出现负数，表示缺货，这是要求生产的信号，表示需要在该周至少生产这么多量。（这是做MPS计划的基准之一，此处还没做MPS计划） 45+0-23 制定主生产计划的基本模型★★ 2.决定MPS的生产量和生产时间 主要依据或前提是：所制定的MPS的生产量和生产时间应保证POH是非负的。一旦POH有可能变负，就应通过MPS不上，MPS生产时间的决定基准之一就在于此。至于生产量的大小应使POH大于或等于零，另外还要考虑企业规定的生产批量的大小。仍看上例。 制定主生产计划的基本模型★★ C型产品的MPS量 期初库存45 生产批量80 安全库存0 4月 5月 周次 周次 1 2 3 4 1 2 3 4 需求预计 20 20 20 20 40 40 40 40 顾客订货 23 15 8 4 0 0 0 0 现有库存量 22 2 62 42 2 42 2 42 MPS量 0 0 80 0 0 80 0 80 现有库存量=2+80-20=62 已经规定生产批量为80 制定主生产计划的基本模型★★ 3.计算待分配库存(available-to-promise inventory,ATP) ATP是指营销部门可用来答应顾客在确切的时间内供货的产品数量，也即对临时的、新来的订单，营销部门也可利用ATP来签订供货合同，确定具体的供货日期。 ATP计算在第1周与以后各周略有不同。 第1周的ATP量=期初库存+本周的MPS量-直至下一期（不包括该期）MPS量到达为止的全部订货量。 对其它周，只在有MPS量时才计算，计算方法为： 该周的ATP量=该周的MPS量-从该周直至下一期（不包括该期）MPS量到达为止的全部订货量。 制定主生产