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2、制造跟催 停水停电 工人缺勤 离职率较高 制造跟催的原因 机器设备 故障频繁 品质不良 提高 制品报废率 增加 制造跟催的问题记录表 出现偏差原因 差异 单位生产数量/累积数量 实际 单位生产数量/累积数量 目标 单位生产数量/累积数量 单位生产时间 区域 班组 生产追踪表 日期 确认 完成日期 行动计划 责任部门确认 发生日期 记录人 事件 问题记录表 制造跟催的问题解决方法 对跟催过程中出现的问题，采用每日三级例会逐层解决 1 第一层次会议.： 生产小组长同小组成员和其他小组成员召开简短会议进行处理 2 第二层级会议： 部门主管与其小组长和其他部门主管与其小组长召开会议进行处理 3 第三层级会议 精益主管、高层、各部门主管召开会议进行处理 简短：控制不超过15分钟 姿势：站立 地点：就近原则，不会离开生产车间 会议特征： 制程分析实例 20 20000 第三种 30 4000 第二种 60 100 第一种 单位变动成本 固定成本 制造方法 20000+20X 第三种 4000+30X 第二种 100+60X 第一种 总成本 制造方法 说明：X为生产量 130单位 1600单位 第一种制造方法 第二种制造方法 第三种制造方法 选择设备 对于各种使用的机器的特征、产品的品质、使用材料的性质、工具与刀具的性质都应加以考虑，然后决定所需的机器设备，使产品的成本最低。在生产量很大时，为了降低产品的制造成本，常使用快速新式的机器；在生产量不太大时，使用新式的快速机器要负担很高的固定成本，故反而不经济。 工厂里往往有数部机器使用与某种产品的制造，但使用不同的机器会产生不同水准的产品成本，因此在某种产品特定的生产量下，应找到最经济的机器来执行产品的生产工作。此种由某一机器制造转移到由另一机器制造的经济制造量叫做机器分界点。这种机器分界点在决定使用机器时很有用处。 以下实例作为说明： 例如某工厂有两部机器（M1和M2）可以制造某种产品，分析如下 5 300 M2 4 400 M1 单位变动成本 固定成本 机器 300+5X M2 400+4X M1 总成本 机器 说明：X为生产量 100单位 机器M2 机器M1 采用M1 采用M2 作业方法分析 作业工作方法研究是对现有的和拟仪的工作方法进行系统的记录和严格的考察，开发出简单易行和有效的工作方法。其指导思想是求新，从不以现行的工作方法为满足，总是力图改进、变革和创新，并要求人们不要孤立地研究问题，而是要从整个过程来分析问题。因而它的着眼点是挖掘系统的内部潜能，要求在不增加人员、设备、投资的情况下，借助于改善现行的方法和管理来发展生产、提高劳动生产率。 对对整个制造程序中的操作、检验、搬运、存储、暂存做详细的研究与分析。 流程程序分析 对现场布置及物料（零件、产品、设备）和作业者的实际流通路线进行分析，常与流程程序图配合使用 物流图分析 研究在操作周期内机器操作与工人操作的相互关系 人机操作分析 分析两个或两个以上操作人员同时对一台设备（一项工作）进行 操作 联合操作分析 调查了解如何用双手进行实际操作 双手操作分析 在程序决定后，研究人体各种动作的浪费，以寻求省力、省时、安全和最经济的动作 动作分析 22条动作经济原则 工作椅式样及高度，应能使工作者保持良好的姿势 16 动作应尽可能低运用轻快的自然节奏，因节奏能使动作流利自发 8 工作台及座椅的高度，应保证工作者坐姿适宜 15 弹道式的运动，较受限制或受控制的运动轻快自如 7 机器上的杠杆、十字杆及手轮的位置，应能使工作者极少变动姿势，且能最大地利用机械力 22 应有适当的照明，使视觉舒适 14 连续的曲线运动，比方向突变的直线运动为佳 6 设计手柄时，应尽可能增大与手的接触面 21 工具物料应依最佳的工作顺序排列 13 物体的运动量应尽可能低利用，但是如果需要肌肉制止时，则应将其减低至最小的程度 5 手指分别工作时，其各指负荷应按照其本能予以分配 20 堕落应尽量利用重物实现 12 手的动作应以最低的等级而能得到满意的结果 4 工具物料应尽可能预放在工作位置上 19 零件物料的供给，应利用其重量坠送至工作者的手边 11 双臂的动作应该对称，反向并同时进行 3 可能时，应将两种工具合并使用 18 工具物料及装置应布置在工作者前面近处 10 除规定的休息时间外，双手不应同时空闲 2 尽量解除手的工作，而以夹具或脚踏工具代替 17 工具物料应放置在固定的