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第四章 微生物浸出方法 生物浸出方法 生物浸出法分类 4. 1 搅拌浸出 搅拌浸出：将磨细的矿物与浸出剂在搅拌槽中进行强烈搅拌的浸出过程，可浸出各种矿物组分。 在一般情况下先将矿石破磨到-100目到-200目左右，与浸出剂在搅拌槽中进行混合，在强化浸出条件下（如增加温度、提高浸出剂浓度、选择适当的浸出剂种类、延长搅拌浸出时间、提高搅拌速度等六大条件）通过搅拌所进行的浸出方式。 4.1.1 搅拌方法 机械搅拌浸出槽结构示意图 空气搅拌浸出槽结构示意图 流态化逆流浸出槽结构示意图 气流-机械混合搅拌浸出示意图 4.1.2 搅拌浸出的连续操作制度 依浸出剂与被浸矿物料的相对运动方式，分三种： (1)顺流浸出 (2)错流浸出 (3)逆流浸出 ?顺流浸出 浸出时，浸出剂与被浸矿物的流动方向相同，此时浸出液中目的组分的含量较高，浸出剂的消耗量较小，但浸出速度较小，浸出时间较长。 ?错流浸出 浸出时，浸出剂与被浸矿物料的流动方向相错，每次浸出后的浸渣均与新浸出剂接触，浸出速度高，浸出率高，但浸出液体积大，浸出液中目的组分的含量低，浸出剂消耗量大。 ?逆流浸出 浸出时，浸出剂与被浸矿物料运动方向相反，即经几次浸出而贫化后的矿物与新鲜浸出剂接触，而原始被浸矿物则与浸出液接触 ，可较充分地利用浸出液中的剩余浸出剂，浸出液中目的组分含量高，浸出剂消耗量较小，但浸出速度较低，浸出时间较长，需较多的浸出段数。 4.1.3 流态化浸出 　　流态化浸出是将矿石磨细到-150～200目，并将磨细的矿石制成浆体，将浆体加入到具有塔形结构的筒体上部带有扩大段、下部带有锥形排料系统的浸出塔的顶部，浸出溶剂或洗涤液自塔底加入，通过矿石与溶液的逆流接触，使矿石处于悬浮状态，从而实现浸出及洗涤过程。目前很少采用这样的浸出方式。 4.2 堆浸法 堆浸法（是堆置浸出法的简称）：是指将细菌溶液喷洒到预先堆置好的矿石堆上，有选择性地溶解（浸出）矿石中的目标金属成分，使金属形成离子或络合离子并使之转入溶液，以便进行进一步的提取或回收。 堆浸的矿石仅需粗碎即可，根据情况一般仅需破碎到-5~-8mm，如果浸出性能比较好，有时可能只要破碎到-10mm左右即可，而细菌溶液在矿堆中总是处于非饱和流状态的流动。 4.2.1 堆浸法的原理 堆浸法的原理：借助于喷洒于矿堆上含有细菌和化学的溶剂的水溶液流经矿堆时，缓慢流动的处于非饱和流状态的溶液，经过矿石孔隙与矿石表面接触，易溶解的金属即溶解在溶液中，这样永远保证固液相表面溶剂有比较大的浓差。 4.2.2 常用的浸出剂 堆浸常用的浸出剂是pH值2-3的T.f细菌＋硫酸溶液，适合于处理氧化条件好的次生矿。另外，堆浸的时间较长，自然环境的氧化作用可以满足一定要求，一般不需加氧化剂或者只需要很少的氧化剂。 4.2.3 堆浸原理示意图 堆浸工艺流程 堆浸工艺流程示意图 4.2.4 矿堆的构筑 矿堆的构筑一般为2000到4000吨矿石构成一堆，有时一堆高达5000吨，高度一般在2.5米到3米。 喷淋强度一般在30~50升/m2.h，大多数每天24小时均匀喷淋，一堆喷淋至少在一个半月左右，一般在10个月以上即可以达到完全浸出的目的。 虽然渣品位一般比搅拌浸出高一些，但是浸出率可以基本上保持在70~75%左右。 4.2.5 堆浸的优点 堆浸的优点： 1）投资少，成本低； 2）省去了能耗大的细磨和固液分离工序，简化了工艺过程； 3）灵活性大，适合于处理偏远地区的小矿点； 4）矿堆可在地表，也可设在井下，尾渣返回充填，减少了环境污染， 5）堆浸适用于不适合进行搅拌浸出的贫矿、表外矿、尾弃矿等。 4.2.6 堆浸的缺点 堆浸的浸出速率低，浸出效率低，很难达到搅拌浸出效果，更加不适合于处理难浸矿石和非氧化矿，另外还要求有适宜的气候条件。 一般情况下浸出率比搅拌浸出低10%左右，如果对于金属含量较高的矿石使用堆浸则对资源是一个较大的浪费。因此对于难处理的矿石，对于气候恶劣的地区以及对于比较富裕的矿不采用堆浸的方法，只对那些边缘矿、比较贫的矿和废弃的尾矿进行适当的处理以回收有用的资源。 4.2.7 堆浸的应用 广泛用于处理未破碎或粗碎的含铜废矿、尾矿及贫矿 ,每堆矿量达104 ～ 108 t，常堆于不透水的坡地 ,以便溶液自动流入集液池 ,一般堆成具有自然休止角的截头锥形。再生浸出液喷洒到矿堆顶部 ,溶液流经矿堆而发生生物浸出反应 ,随后经堆底斜坡流至集液池。浸出后溶液被送往金属回收系统 ,提取后的废液在再生池中充气和补加原料中不足的氮、磷、钾盐 ,以便 Fe2+ 氧化