船体工艺教材PPT.ppt

10.分段装配角度 分段装配角度偏差±0° 11.曲面板定位 铺板密贴度△L≤2.5mm 拼板焊缝与通焊孔中心偏差△d≤3.0mm 12.尾轴管安装 轴孔前后端面中心前后偏差≤3.0mm 轴孔前后端面中心左右偏差≤3.0mm 新工艺、新方法、新技术、新标准 ABS SURVEYOR 主要内容 新工艺、新方法、新技术介绍 新标准介绍 新工艺、新方法、新技术介绍 1. 设计采用TRIBON系统 2. 型材加工流水线 3. 取消刨台 4. 数控划线 5. 精度造船 6. 总段建造 新工艺、新方法、新技术介绍 7. 预舾装：将码头、船内舾装作业提前在地面上进行的一种舾装方法。 8. 托盘管理：将大量舾装件按作业阶段、作业场所划分成一个个小单位为托盘。托盘管理以托盘为单位进行生产，配套及工程进度安排的生产管理方法。 新工艺、新方法、新技术介绍 9. 盆舾装：在机舱底部的分段或总段上部进行的预舾装。机舱底部分段或总段必须形成盆形，即带有舷侧小分段。 10 壳舾涂一体化：以船体为基础，舾装为中心，涂装为重点的施工方法。 局部对中测量 a1max=T/3-（t1-t2/sinα-t3/tgα）/2 a1min=-{T/3+（t1-t2/sinα-t3/tgα）/2} ? 式中：T：为t1，t2，t3中最小者且，T/3≤5。 对中测量表格 测量模板 在现场实际测量时，要准确测量a1值是相当困难的，也会产生很大的误差。因此，在实际检验时，最好使用模板。模板一般采用8-10毫米的金属材料制成。在模板上划有三条线，其中，中间一条线为理论值，其理论位置应与参考线对齐，左边一条线为偏差值a1最大值，右边一条线为a1最小值。 检验部位 测量模板 测量模板 测量模板 测量模板 测量模板 测量模板 2.分段完工测量及内壳表面平整度测量 对分段完工测量及内壳表面平整度测量，完全按照GTT公司的要求进行，主要有分段总体变形，平板不平整度和船体总体不平整度等三项内容。 3.货舱最终尺寸测量 货舱最终尺寸的测量，也是按照GTT公司的要求进行，在测量时，一般采用经纬仪。 精度控制 1 胎架制作步骤及精度要求 2 部件装配的精度控制 3 大拼板部件的精度控制 4 胎架散铺板的精度控制 5 分段大组装阶段的精度控制 6 特殊分段的精度控制要求 7 主机基座的制造及安装精度控制 8 上层建筑的精度控制 9 分段运输及吊装过程的精度控制 10 分段在施工过程中的精度控制及测量方法 1 胎架制作步骤及精度要求 a）划出胎架中心线、肋骨检验线及坐标轴。 b）划出胎架立柱的位置，并安装好立柱。 c） 丈量基准点，依据该基准点逐个量取各个立柱的高度并气割之。 d）划出胎架图要求的其他直剖线、断线等。 e）胎架四角必须作额外的斜撑加强。 f）胎架的焊接必须采用连续焊。 g）由精度管理组负责对胎架划线精度的检测。 h）胎架完工后必须提交厂检验科验收。 2 部件装配的精度控制 a）部件装配在钢平台或平面胎架上进行。 b）除依据数控对合线对准外，还测量母材的周界尺寸、直线度及型材贯穿孔开档尺寸。 c）母材拼焊后，先矫正再安装从属子材，子材原则上依据其数控位置线安装。 d）子材与母材的安装角度必须用三角尺或角度样板靠样安装。 e）部件装焊结束后，用专用样尺检测部件的平整度，对超差进行矫正，直至满足精度要求。 3 大拼板部件的精度控制 a）以零件两端的100㎜检验线作为拼板依据，检验周界尺寸、直线度、拼板对角线及周界的坡口朝向。 b）在拼板划线之前，必须对拼板进行平整度测量并矫正。 纵骨安装的垂直度，要求纵骨与安装位置线的偏差≤0.5㎜，纵骨安装的垂直度偏差≤0.5㎜。 e）用专用检验样尺对安装后的大拼板部件进行平整度检验，对超差部分进行矫正，直至符精度要求为止。 4 胎架散铺板的精度控制 a）在平面胎架上铺板时，用挂锤线法使铺板的周界线与胎架上的位置线一一对应，对K行板定位时必须对准中心线，板与胎架保持密贴，不吻合度≤2.5㎜。 b） 在曲面胎架上铺板时，除了满足上述要求外，还必须要求每列板的板缝位置与胎架上的相应位置线一一对应，确保板缝不错位。 c） 铺板装配结束后，用专用工装器具对铺板进行固定来防止焊接变形。 5 分段大组装阶段的精度控制 a）纵骨上胎架吊装定位必须对准位置线、垂直度偏差≤0.5㎜. b）肋板、纵桁板等部件的吊装定位须检验。 c）肘板等小零件的安装必须准确性。 d）舷侧小分段的吊装定位必须对每档肋位处的定位半宽、高度进行逐个测量。 e） 在片状小分段的纵骨开档尺寸、垂直度进行逐个测量。 f） 对首个分段焊接变形、焊接收缩量进行跟踪测量，记录测量数据。 6 特殊分段的精度控制要求