毕业论文锥齿环精锻成形工艺-应用文.doc

第1章 绪论 1.1 研究来源 本课题所研究的对象是锥齿环精锻成形工艺。来源于东风汽车公司变速箱有限公司的轻型车变速箱中的二档同步器锥齿环精锻的要求。目标是采用精锻成形工艺精锻出该锥齿环的齿形，取代目前的普通开式模锻制坯和齿形的部分或全部切削加工工艺，提高零件的综合性能，节材节能，节省机电加工费用，降低成本。 21 世纪是信息的时代,计算机及网络技术将渗透到社会生活的各个方面,包括产品的设计、制造过程。在这个背景下,利用计算机来模拟现实世界的技术将得到充分的发基于有限元法的数值模拟仿真技术已有几十年的历史，数值模拟仿真技术已经成为塑性加工领域的一项重要技术，它将对金属塑性成形技术的进步产生巨大的推动作用。 精锻工艺属于金属塑性加工的先进工艺，具有生产率高、节约原材料、提高产品质量和降低生产成本等优点。 近年来，随着计算机技术的飞速发展，精锻技术也取得了巨大的进步。本文中先利用模具Pro/E技术对锥齿环进行三维实体建模，并进行翻模、修改模具，然后应用精锻理论、数值模拟仿真技术等对锥齿环的成形工艺过程进行了数值模拟仿真分析。研究了金属在成形过程中各种场变量的变化，预测金属流动趋势，优化其成形工艺及设计参数，利用模拟优化结果进行生产实验，并将数值模拟结果与生产试验结果进行比较，提出了改进措施。通过本课题的研究，将精锻理论，数值模拟仿真技术及模具 CAD/CAM 技术结合起来，以达到缩短产品开发周期、提高模具寿命、降低成本等目的。 对于制造业来说，21世纪的竞争核心将是新产品的竞争。如何实现高质量、低成本、短周期的新产品的开发，正是赢得这一竞争的关键。为了提高锥齿环的综合机械性能和使用寿命，达到节能降耗、降低成本的目的，拟采用基于刚粘塑性有限元法的数值模拟仿真技术对其成形过程进行研究。 精密成形技术是第二次世界大战以后，随着现代化大规模生产而发展起来的一种少无切削的新工艺。精密成形技术是指零件成形后，仅需少量加工或不再加工（近净成形技术或净成形技术），就可用作机械构件的成形技术。 全国的地方锻造厂、乡镇企业迅猛发展，出现了一些采用精密成形技术，生产附加值高的精密锻件的锻造厂。这些厂设备先进，大多引进关键设备和技术，并拥有先进的模具制造设备。但是，精密成形技术在我国的应用范围、所达到的精度等级，在汽车(尤其是轻、轿)锻件中所占比例，工艺、设备及其配套技术方面，与汽车工业发达国家相比有很大差距。在轿车、轻型车的高精度锻件方面，生产工艺、装备及所产锻件能达到轿车、轻型车要求的，为数不多。轿车国产化，都面临着轿车高精度锻件的精化攻关。 国外汽车工业发达国家，采用精密成形技术生产的汽车锻件占有很大的比重，水平最高，研究开发出节能节材、精化锻件、减少和代替切削加工的许多专用技术、设备、模具装置、模具制造技术等等，包括许多专用成套技术和专利技术。近年来,锥齿环的制造技术在国外的发展,主要表现在两个方面：采用新型材料,采取新型成型工艺设备，但由于材料成本较高，成形工艺复杂，因此所生产零件的成本相对较高。 从七十年代初划开始，计算机在体积成形中的应用日益增加。迄今为止，其应用还局限于少数制件的CAD/CAM/CAE系统。诸如美国伯特尔-哥伦布实验室在这方面做了大量的工作，推出了锥齿轮精锻模CAD/CAE系统、叶片类模锻CAD/CAM/CAE系统、铝制件模CAD/CAM/CAE系统；英国伯明翰大学研究的CIRCON系统对轴类件锻模的CAD/CAM/CAE进行了一定的研究。 美国的Saginaw已经成熟的将计算机集成化生产(CIMS)应用于圆锥齿轮精锻模具的设计、分析和制造中。其过程为：第一步，构造出要成形的齿轮的三维计算机模型；第二步，用“ALPID”塑性有限元分析样序来模拟锻造过程，并决定所需要的模具齿形和I电极齿形的修征量；第三步，采用电火化机床(EDM)用电极加工出锻模。 我国的体积成形模具CAD/CAM研究工作开始于七十年代末。不少高校、研究单位先后开展了这方面的研究，在理论、方法和系统研制等方面取得了一些成果。立如：南昌大学的江雄心利用上限元法建立直齿圆柱齿轮精锻过程的数学模型，利用该模型对直齿轮精锻过程进行了模拟，分析了金属流动规律，为优化模具结构、合理选择模具尺寸等工艺参数提供依据。 只有通过计算机模拟体积成形过程的金属流动，才能更大地获得体积成形模具CAD/CAE/CAM的优越性。因为这时模锻工艺试验可在计算机上进行，实际的实验次数可大大降低，乃至完全取消。由于体积成形过程中塑形变形非常复杂，目前，模拟体积成形过程的计算机程序只能应用于平面应变和轴对称两种简单情形，对于复杂的变形体，会属流动模拟只能在选定的部分进行。所以，要提高体积成形的CAD/CAM/CAE的应用水平有赖于理论水平的提高。 CAM技术是近十年发展起来的一种高新技术，C