事故原因分析指导说明.ppt

* 人的不安全行为 物的不安全状态 管理缺陷 1 2 3 4 5 6 7 没有或不认真实施事故防范措施；对事故隐患整改不力 * 人的不安全行为 物的不安全状态 管理缺陷 1 2 3 4 5 6 7 其他 * 结束 * （一）事故原因分析要点及常用方法 （二） 从“人、物、管理”三方面分析 目 录 人的不安全行为 13类 物的不安全状态 4大类 管理缺陷 7类 分析要点 5点 常用方法 4种 * （一）事故原因分析要点及常用方法 分析要点： 按照“人、物、管理”分析 找出真因-关键原因 回归到现场进行分析 安全专业人员和现场人员结合 活用原因分析的方法 常用方法： 5WHY法（常用方法） 鱼骨图法 头脑风暴法 黄纸条法 集团建议常用此方法 * 5WHY法（案例） 现状：现场“保险丝”断了—影响生产 电路超负荷 1-WHY 润滑不足 2-WHY 润滑泵泵油不充分 3-WHY 泵压机的螺丝松了 4-WHY 铁屑跌入后摩擦大 5-WHY 没有防护罩——增加防护罩、纳入点检 * 人的不安全行为（13类） 物的不安全状态（4大类） 管理缺陷（7类） （二） 从“人、物、管理”三方面分析 * 物的不安全状态 管理缺陷 人的不安全行为 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 （1）操作错误、忽视安全、忽视警告 未经许可开动、关停、移动机器 开动、关停机器时未给信号 开关未锁紧，造成意外转动、通电、或泄漏等 忘记关闭设备 忽视警告标志、警告信号 操作错误(指按钮、阀门、搬手、把柄等的操作) 奔跑作业 供料或送料速度过快 机器超速运转 违章驾驶机动车 酒后作业 客货混载 冲压机作业时，手伸进冲压模 工件紧固不牢 压缩空气吹铁屑 其他 * 物的不安全状态 管理缺陷 人的不安全行为 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 （2）造成安全装置失效 拆除了安全装置（如拆除防护栏、防护网、防护罩、限位） 擅自拆除竖放重物捆扎带（包装袋、收紧带）导致物件散落 安全装置堵塞，失掉了作用（如安全阀） 调整的错误造成安全装置失效（如私自调整限位开关位置、改动砂轮防护罩形状） 其他（如洒水等操作使手持电动工具受潮，外壳带电） * 物的不安全状态 管理缺陷 人的不安全行为 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 （3）使用不安全设备 临时使用不牢固的设施（如登高作业使用的折叠梯有破损） 使用无安全装置的设备（如气割时使用的乙炔阀门不带防回火阀） 其他（如葫芦吊超期未检验） * 物的不安全状态 管理缺陷 人的不安全行为 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 （4）用手代替工具操作 用手代替手动工具 用手清除切屑 不用夹具固定，用手拿工件进行机加工 其他 * 物的不安全状态 管理缺陷 人的不安全行为 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 （5）物体存放不当 物体：指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等。 * 物的不安全状态 管理缺陷 人的不安全行为 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 （6）冒险进入危险场所 冒险进入涵洞 接近漏料处(无安全设施) 采伐、集材、运材、装车时，未离危险区 未经安全监察人员允许进入油罐或井中 未“敲帮问顶”开始作业 冒进信号 调车场超速上下 易燃易爆场合明火 私自搭乘矿车 在绞车道行走 未及时嘹望 * 物的不安全状态 管理缺陷 人的不安全行为 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 （7）攀、坐不安全位置 如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩 * 物的不安全状态 管理缺陷 人的不安全行为 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 （8）在起吊物下作业、停留 强调：叉齿下、物料指挥、协作人员 * 物的不安全状态 管理缺陷 人的不安全行为 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 （9）机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作 强调：设备维修工更应该杜绝 * 物的不安全状态 管理缺陷 人的不安全行为 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 （10）有分散注意力行为 如：开吊东张西望 * 物的不安全状态 管理缺陷 人的不安全行为 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 （11）在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用 未戴护目镜或面罩 未戴防护手套 未穿安全鞋 未戴安全帽 未佩戴呼吸护具 未佩戴安全带 未戴工作帽 其他 * 物的不安全状态 管理缺陷 人的不安全行为 1 2 3 4 5 6 7 8