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汽车线束检测系统的设计与实现 　　摘要：针对汽车生产线线束测试问题的实际需求，根据对汽车线束检测故障的分析，设计了一种使用8051单片机和PC机协同工作的汽车线束检测系统。该系统中单片机部分主要负责信号的检测与发送，PC机则负责信号的接收、分析及检测结果的报告，二者有机结合，共同完成线束的检测工作。 　　关键词：汽车生产线；线束测试；检测系统；8051单片机；PC机 　　中图分类号：U467 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2009）15-0064-02 　　 　　一、汽车线束简介 　　 　　汽车线束是汽车电路的网络主体，没有线束也就不存在汽车电路。随着人们对汽车安全性、舒适性、经济性和排放性要求的提高，汽车线束变得越来越复杂。在目前，不管是高级豪华汽车还是经济型普通汽车，线束构成的形式基本上是一样的，都是由电线、联插件和包裹胶带组成。目前国内的线束测试手段还比较落后，传统的现场检测线束导通手段采用万用表、蜂鸣器或指示灯用手工逐点搭接，观察有否电、声或光信号来判断每条连接线的通断。这样进行导通检测不仅速度慢、效率低，而且十分容易造成错检或漏检，无法满足当前线束生产和使用快速发展的要求。国际上先进的汽车线束检测加质量控制系统具有阻抗测试功能，但其价格较贵，很多小的线束生产厂家无法购买这样的检测设备。为了保证线束的质量和可靠性，该汽车线束检测系统的研制开发有着尤为重要的意义。目前国内汽车领域自主开发的线束检测系统还基本处于空白。笔者通过对线束检测问题的实际情况的分析，提出了一种线束检测理论和方法，并把微机和单片机相结合，设计出一种汽车线束检测系统。 　　 　　二、线束检测系统的设计 　　 　　（一）线束故障种类 　　汽车线束素有汽车神经之称， 是对汽车进行电信号控制的载体。汽车线束要能保证汽车在各种恶劣环境和行驶条件下的更高的安全可靠性， 这就为汽车线束的技术发展提出了更高的要求。 　　无故障的线束应该是每条线均导通且没有错位、短路现象，然而在制造过程中，线束有可能出现3种故障：开路（断路）；错位（接入线与接出线排列错误）；短路（线与线有短路或绝缘性能不佳）。根据对线束的故障分析，建立了无故障线束模型和3种汽车线束的故障模型。 　　1．无故障模型。无故障的线束应该是根端输入与叶端输出完全一致。 　　2．存在开路节点。存在开路的导线，根端输入高电平信号，叶端无响应。 　　3．存在错位节点。存在错位结点的导线是成对出现的，虽然根端输入高电平信号，叶端有响应，但是如果用矩阵来描述响应信号，将引起矩阵排列异常。 　　4．存在内部短路。存在内部短路节点的导线是成对或多个出现的，虽然根端输入高电平信号，叶端有响应，但是如果用矩阵来描述响应信号，亦将引起矩阵排列异常。 　　通过上述描述可知，仅仅检测根端和叶端的响应信号（电平）是不能检查出线束的所有故障的。如果用响应矩阵来描述，则比较容易比较出线束的具体故障。 　　（二）线束检测系统的硬件组成 　　本检测系统分为两部分：通断检测和绝缘电阻检测。通断检测可以测试线束的开路、短路、多接、错接和接触不良；绝缘电阻检测可以测出各线束间、各线束于连接器外科的绝缘程度。线束检测时，应立即显示检测线的编号和检测的结果，以便操作人员及时发现和排除故障。为实现上述功能，采用以下检测方法，在开关K1，K2闭合到2的情况下，通过单片机自动编码并输出，经过处理后对多路开关S1，S2进行选通控制，即将多选开关的S1的一组选通，这样被选通的线束就通过开关与10V电源相连。通过控制另一组多选开关S2，则可以逐次控制线束与地相连。测试时，我们通过A/D转换将开关K1-2与电源连接处的电压转换为数字信号，再将数据送到单片机处理。如果S1与S2选的是同一线束，则采样的信号为低电平时线束导通，高电平时断路；如果电平时高时低，则线束接触不良；如S1与S2选的是不同线束，则采样的信号为低电平时线束短路，高电平时正常。单片机逐一测试各线束间的关系，将测试的结果送到计算机显示。 　　 　　系统和硬件结构如图1所示。8051单片机发出16位数据总线，经地址译码器扩展为64位地址总线（所以，目前本系统的最大测试能力为64根导线的线束），待测线束接入扩展数据总线，在接口中间有一个三态门，用以分辨地址信号和数据信号，数据锁存器用以锁存64位数据。8051单片机通过串行接口与PC机相连，串行接口工作于模式1，定时器工作于模式2，系统波特率为9600bps。 　　（三）线束系统的软件结构 　　系统的软件分为2个部分：一部分是存放在8051单片机的测试程序（其用途是获取线束测试数据并把测试数据通过串行方式发送到微机）；一部分是存放在PC机上的用户端的分析程序（其用途是接受单片机发送来的数据，与