第三轮自动化车床管理.docVIP

37组袁芳、刘赛楠、游琪 自动化车床管理 摘要 本文研究的是自动化车床管理问题，该问题属于离散型随机事件的优化模型，目的是使管理得到最优化。为此我们分别建立三个模型来解决此问题。 通过对所给的数据进行统计分析可知，在刀具发生故障时零件的完成个数符合正态分布。用MATLAB软件求得，刀具寿命的概率密度函数的期望μ=607，标准差σ=34.396，积分后求得刀具寿命的分布函数。 问题一中，通过对自动化车床管理优化模型的模拟，我们建立起离散型随机事件模型，以合格零件的平均损失期望作为目标函数，借用概率论与数理统计的方法列出方程组，并利用MATLAB软件，以穷举法(见附录二)得出最终结果为： 换刀周期（个） 检查周期（个） 平均损失期望（元） 510 57 3.7158 问题二中，我们建立单值目标函数最优化模型，以平均合格零件的损失期望作为目标函数，并由题所给条件列出约束条件表达式。最后借用MATLAB编程求解(见附录三)得出最终结果为： 换刀周期（个） 检查周期（个） 平均损失期望（元） 520 40 6.7591 问题三中，我们采取的优化策略是：进行一次检查，如果是合格品则再进行一次检查，后一次检查为不合格品则换刀。在做定量分析时，我们将问题二中的目标函数和方程组在问题三的条件上做了相应改变，利用MATLAB用穷举法求解(见附录四)得出结果如下表。由结果可以看出问题三的检查间隔和刀具更新间隔与问题二的结果相同，但合格零件的平均损失期望降低了1.227元。说明问题三的检查方式较问题二更优。 换刀周期（个） 检查周期（个） 平均损失期望（元） 530 67 5.5321 关键字：离散型随机事件优化模型 正态分布 穷举法 1、问题重述 1.1问题背景 一道工序用自动化车床连续加工某种零件，由于刀具损坏等原因该工序会出现故障，其中刀具损坏故障90%，其它故障仅占10%。工序出现故障是完全随机的，假定在生产任一零件时出现故障的机会均相同。工作人员通过检查零件来确定工序是否出现故障。 1.2需解决的问题 现积累有150次刀具故障记录，故障出现时该刀具完成的零件数如附表。现计划在刀具加工一定件数后定期更换新刀具。 已知参数如： 故障时产生的零件损失费用f=350元/件； 进行检查的费用t=30元/次； 发现故障进行调节使恢复正常的平均费用d=3000元/次（包括刀具费）； 未发现故障时更换一把新刀具的费用k=1400元/次。 1）假定工序故障时产出的零件均为不合格品，正常时产出的零件均为合格品，试对该工序设计效益最好的检查间隔（生产多少零件检查一次）和刀具更换策略。 2）如果该工序正常时产出的零件不全是合格品，有1%为不合格品；而工序故障时产出的零件有25%为合格品，75%为不合格品。工序正常而误认有故障停机产生的损失费用为1500元/次。对该工序设计效益最好的检查间隔和刀具更换策略。 3） 在2）的情况，可否改进检查方式获得更高的效益。 2、模型的假设 假设1：假设在生产任一零件时出现故障的机会均相等。 假设2：假设生产刚启动时使用的刀具都是新的。 假设3：假设生产任一零件时所需的时间相同。 假设4：假设提供的刀具故障记录数据是独立同分布的. 假设5：假设无论刀具损坏故障还是其它故障, 发生故障并使恢复正常的平均费用均为3000元每次。 假设7：假设发现故障和停机维修的时间可以忽略不计。 假设8：假设检查时不停止生产,在检查出不合格零件时才停止再进行维修。 假设10：假设10%的其它故障可以忽略不计。 3、符号说明 符号 说明 故障时产生的零件损失费用350元/件 检查的费用30元/次 发现故障进行调节使恢复正常的平均费用3000元/次 未发现故障时更换一把新刀具的费用1400元/次 刀具平均寿命 样本方差 检查零件的单位时间间隔 定期换刀的单位时间间隔 以检测时间间隔为时，系统工序合格零件的单位期望损失 以经济损失最小为目标的最优检查的时间间隔 以经济损失最小为目标的最优的换刀间隔 在和的情况下，系统工序合格零件的最小单位期望损失 系统的失效概率密度 累积失效概率密度，即寿命分布函数 4、数据处理及分析 4.1刀具故障完成零件个数的数据统计分析 我们利用MATLAB软件将刀具寿命统计数据绘图如下图一，再通过分布拟合检验法可以证明刀具故障数据近似服从正态分布。(编程见附录一) 图一：刀具寿命统计图 4.1.1概率密度函数求解 . 绘制正态分布函数图象如下 5、问题分析 针对问题一：问题一所要解决的是在工序故障时产出均为不合格品，正常时产出的零件均为合格品的条件下，设计出效益最好的检查周期和换刀策略的问题。我们建立离散型随机事件模型，将问题分为两种情况既