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三元乙丙橡胶硫化体系简介和配方设计 三元乙丙橡胶可以采用二烯烃类橡胶用的普通硫化方法硫化，但由于硫化速度较慢，故近年发展了高不饱和度三元乙丙橡胶，其硫化速度不低于高不饱和橡胶的。 三元乙丙橡胶通常可用硫黄、过氧化物、醌肟和反应性树脂等多种硫化体系进行硫化。不同的硫化体系对其混炼胶的门尼粘度、焦烧时间、硫化速度以及硫化胶的次联键型、物理机械性能(如应力-应变、滞后、压缩变形以及耐热等性能)亦有着直接的影响。硫化体系的选择要根据所用乙丙橡胶的类型、产品物理机械性能、操作安全性、喷霜以及成等因素加以综合考虑。 1 硫黄硫化体系 硫黄硫化体系是三元乙丙橡胶使用最广泛最主要的硫化体系。 在硫黄硫化体系中，由于硫黄在乙丙橡胶中溶解度较小，容易喷霜，不宜多用。一般硫黄用量应控制在1～2份范围内。在一定硫黄用量范围内，随硫黄用量增加，胶料硫化速度加快，焦烧时间缩短，硫化胶拉伸强度、定伸应力和硬度增高，拉断伸长率下降。硫黄用量超过2份时，耐热性有下降，高温下压缩永久变形增大。 为使胶料不喷霜,促进剂的用量亦必须保持在三元乙丙橡胶的喷霜极限溶解度以下。实际上，在工业生产中，基于以下原因几乎都是采用二种或多种促进剂的并用体系。 (1)多种促进剂并用，容易达到硫化作用平衡。 (2)许多促进剂在较低浓度时，就会发生喷霜，因此用量不宜太高。 (3)促进剂这间的协同效应，有利于导致硫化时间的缩短和交联密度的提高。 硫黄硫化体系中，促进剂的用量还可以通过增加硬脂酸的用量来提高，当其它条件不变的情况下，硬脂酸用量增加会导致交联密度、单硫和双硫交联键增加。氧化锌用量的增加亦有助于在交联时形成促进剂，从而提高胶料的交联密度及抗返原性，改善动态疲劳性能和耐热性能。 2 硫黄给予体硫化 采用硫黄给予体代替部分硫黄，可使其生成的硫化胶主要具有单硫键或双硫键，因而可以改善胶料的耐热和高温下的压缩变形性能，延长焦烧时间。所使用的硫黄给予体主要的秋兰姆类，如四硫化双五亚甲基秋兰姆(DPTT)、TMTD、TMTM、MBSS及4，4′-二硫代二吗啡啉(DTDM)等。 若希望不喷霜，可降低促进剂TMTD的用量，并与少量多种促进剂并用。工业上广泛使用快速、不喷霜硫化体系：促进剂M为1.5,促进剂TMTD为0.8,促进剂TeDDC为0.8。此外，最近还研制了一种新的硫黄给予体OTOS。它可以增加胶料的交联密度，改善抗硫化返原性和耐老化性能，降低高温下压缩变形，含有高量OTOS的未硫化胶料经长期贮存后几科没有喷霜现象。 3 过氧化物硫化体系 对要求更好耐高温性能(150℃以上)和极低压缩永久变形的特殊制品需要采用过氧化物硫化。几种可用于硫化三元乙丙橡胶(亦适用于二元乙丙橡胶)的过氧化物:过氧化二异丙苯(DCP);1，1-二叔丁基过氧基-3，3，5-三甲基环已烷(3M);1，4-二叔丁基过氧基二异丙苯(P-F);2，5-二甲基-2，5-二叔丁基过氧基-已烷(2，5B);2，5-二甲基-2，5-二叔丁基过氧基-3-已炔(3H);正丁基-4，4-二叔丁基过氧基戊酸酯。其中最常用和价格最便宜的是过氧化二异丙苯(DCP)，DCP具有中等硫化速度、较高的交联效率和良好的焦烧安全性，缺点是臭味大。基它较适合于三元乙丙橡胶的过氧化物是1，1-二叔丁基过氧基-3，3，5-三甲基环已烷和二叔丁基过氧化二异丙苯等。选择过氧化物，一般需要从硫化速度、交联密度、贮存稳定性、分解温度、分解产物对人体的影响、加工安全性以及硫化胶的物理机械性能等多方面综合考虑。根据过氧化物分解温度，DCP适于在160℃硫化，而1，1-二叔丁基过氧基-3，3，5-三甲基环已烷(3M)适于较低温度硫化。过氧化物的用量，按纯品计一般在2～3左右。 为防止交联过程中分子断链,提高硫化速率,改善硫化胶的物理机械性能,通常在过氧化物交联体系中加入硫黄或硫黄给予体或对醌二肟或二甲基丙烯酸乙烯酯(EDMA)等共交联剂。 使用过氧化物的胶料，应避免使用环烷油，因环烷油是自由基受体，会降低过氧化物的交联效率。同样，大多数的酯类或醚类增塑剂也不宜使用，最好是使用石蜡系增塑剂。此外当胶料中含有酸性填料(硬质陶土、槽法炭黑、白炭黑等)时，因为酸能使过氧化物进行离子型分解，而不再分解出游离基，影响交联效率，故需加入三乙醇胺等碱性物质进行调节。 4 树脂硫化体系 三元乙丙橡胶象丁基橡胶一样，可以采用树脂进行硫化。用反应性烷基酚醛树脂和含卤素化合物进行硫化可以获得高温下优赵的热稳定性和压缩永久变形小的硫化胶。缺点是伸长率较低，硬度较大。