BP润滑油防窜货解决方案——项目实施篇.ppt

BP润滑油防窜货解决方案——项目实施篇 方案目的 系统借助条码对产品数据进行自动读取，甄别瓶、箱数据是否正确对应，倘若出现误操作，则自动报警提示，且限制下步操作，以规范整个操作流程； 防止窜货商对商品物流数码进行非法破坏； 流程示意 设计思路 方案围绕以下两个部分展开设计，以物流明码结合暗码方式（瓶盖内部喷码）实现产品防窜货： 瓶盖贴标、条码扫描、数码喷印及其数据对应操作，此部分在瓶盖生产车间(合发油脂公司)完成； 瓶盖条码扫描、瓶身侧面喷码及其数据对应操作，此部分操作在BP生产线上完成； 项目实施 瓶盖生产线： 实施步骤 第一步、瓶盖生产成形后，由机器自动贴标；东方惠科事先为BP瓶盖生产商提供14位的条码标签； 第二步、完成贴标后，瓶盖经电眼触发，扫描器自动扫描条码；识读设备选用工业级全向扫描器，安装在传送带的正上方，逐个扫描瓶盖，读取的条码数据上传至现场工控机； 第三步、条码识读后，经电眼触发，进入机器喷码阶段，喷码机对瓶盖内部锡封膜喷印数码，数码与条码数据一致，确保两者对应； 第四步、人工质检，产品下线； BP灌装生产线 实施步骤 第一步、润滑油经电眼触发后，由全向式扫描器自动扫描瓶盖条码，数据上传至现场工控机； 如果出现漏扫，系统将自动启动声光报警装置（警示灯及警示音），传送带停止运行，此时工人A手工剔除漏扫产品，将其放置一边，随即摁下身边的传送带启动按钮，恢复运行。 第二步、在瓶身喷印物流数码；喷码机从工控机下载需喷印的数码，实现每瓶的条码数据与瓶身数码数据一一对应; 第三步、工人A负责计数，六瓶一组，每组之间做好间隔处理，以避免后续的装箱工人B错装操作的发生; 第四步、产品进入装箱阶段，工人C负责撑开纸箱（纸箱侧面事先贴好条码标签），随即推给工人B，由工人B将六瓶润滑油依次装箱； 第五步、工人B将纸箱推入封箱机，封箱机入口处的固定扫描器对箱标进行自动扫描，完成一箱六瓶的数据对应，之后，机器自动封箱，产品下线。 方案中可能出现的问题及容错处理： 条码标签部分： 1、条码印刷识别率对系统造成不良影响 容错和处理：条码标签印刷识读出错率，普通印刷：0.017%，数字印刷：0.007%。以0.007%为例，按照BP公司3000万瓶/年（300天），每天16个小时工作时间算，每小时出错接近0.043瓶，对生产几乎不造成影响。 2、标签在整个生产、运输过程中有可能出现的脱落、磨损等情况降低识别率 容错和处理：我们提供的条码标签有特殊保护措施，在进入瓶盖生产线之前不会有脱落和磨损等情况，在瓶盖完成喷码后，为降低脱落、磨损等情况对条码标签识别率的影响，瓶盖下线入袋后，建议合发油脂外加一个纸箱，在运输过程对瓶盖起保护作用；再者，我方在生产标签的过程，可为标签表层覆膜，保护标签不磨损，但标签成本有所增加； 3、扫描器：扫描器视场对识读的影响 容错和处理：采用全向（360度）扫描器，扫描视场为Φ4CM，可完全覆盖整个瓶盖（BP瓶盖为Φ3.5CM）表面，对该视场范围内不同方向条码进行识读，生产线传送带过程中，发生如抖动、卡带等事故造成能标签位置偏离，扫描器均能准确识读标签条码。 11、人员换班对系统的影响 容错和处理：BP生产线的人员换班主要是装箱工人与产品检测工人之间的工作交替，如果在扫描喷码操作结束后，为每6瓶润滑油赋予一个间隔标记，则换班时根据间隔标记就不会弄错传送带上产品的先后次序，避免装箱出错，而且需换班的两名工人之间的距离很近，从时间上来说完全可以保证不影响产品的生产进度； 12、封箱机出故障： 容错和处理：封箱错情况下，可以先装箱，装完后，按顺序摆放，暂时不作瓶箱数据对应处理，等封箱机可以正常工作后，按先后顺序进行封箱，再将纸箱推进封箱机之前的传送带上扫描箱标条码，实现数据对应； 13、扫描和喷码的配合： 容错和处理：喷码与条码扫描之间存在一定的时间间隔，数据传输需要时间，因此，根据数据传输时间的具体长短，设置扫描器与喷码机之间的间隔长度，并根据电眼发出的信号来控制喷码机与扫描器的节奏一致； 总体预防 在事故容错的基础上，进一步提高生产安全性，在产品下线后，每隔30分钟（具体时间有BP公司确定）对产品进行一次抽查，方式如下： 临时抽取一箱润滑油，扫描箱标条码，将箱标条码传送至现场工控机，通过后台数据库，可以查询到此箱标在数据库中对应的6个瓶标数码，之后，拆箱记录箱内6个瓶标数码，如果数据库中的这6个瓶标数码能与实际纸箱内的瓶标数码相同，则可判断数据对应没有问题！并根据问题进行处理！ 项目总体费用（含安装调试费和1年维护费） 硬件费用 软件费用 数