电解加工的应用.ppt

等截面叶片整体叶轮电解加工 阴极片的设计制造 内型孔的尺寸的确定：由叶片截面的法向扩大一加工间隙可得 外形尺寸的确定： 能将相邻叶片间的金属完全加工掉 不能对已加工好的相邻叶片产生过加工 在满足上述两项要求的前提下，外形尺寸越大越好，以保证阴极片的强度与刚度 阴极片材料：铜钨合金（导电性好、抗火花蚀除能力强，强度和刚度好，机械加工和钳工修整交容易，缺点是：较脆、不耐撞击、容易折断和产生裂纹） 厚度：1.5-2mm 阴极片采用电火花线切割加工，内外形一次装夹成型，并同时切割2-4片 阴极工装设计 （1）水套的设计 作用：提供稳定、均匀的高压电解液（优质聚四氟乙烯或聚酰亚胺绝缘材料） （2）定位柱设计（作用）（黄铜制造，要保证它与连接板的垂直度和平行度） 导电 阴极片的安装定位基准 水套的定位基准 实例1 汽轮机整体叶轮（图2-23） 具体参数见85页表2-6 实例2 钛合金整体叶轮（图2-34） 具体参数见85页表2-6 变截面整体叶轮电解加工 加工原理 阴极近似为成型平板，相对圆盘毛坯的运动为：沿轴线x方向直线送进S，围绕主轴摆动ω1;毛坯沿自身轴线x座旋转运动ω2,电解液由圆盘底板出液槽喷出，使相对阴极成型底板的圆盘表面被电解。 变截面整体叶轮电解加工 夹具结构（86页图2-37） 靠模修整 （固定靠模和随动靠模的仿型型面先机械粗加工，再精加工修整） 阴极杆与固定靠靠模和随动靠模的仿型型面、阴极底面的加工刃边与叶片型面均能保证接触均匀，着色检查良好 变截面整体叶轮电解加工加工参数 叶轮外径：φ189.4mm，叶片长宽53mm*50mm 材料：2Cr13,HRC30-37 电解液：10%NaCl+ 0.1%K2CrO4 电解液压力：0.7MPa 加工电压：14-16V 加工间隙：底面0.15mm，侧面0.4-0.5mm 电流密度:60A/cm2 电解液温度：28-35oC 阴极移动速度：1-14mm/min 加工结果： 叶盆余量0.1-0.5mm 叶背余量0.5mm 表面粗糙度Ra12.5um 实例1 锥型砂轮仿型电解磨削叶片型面 叶盆、叶背型面的电解磨削粗加工，能保证其加工精度要求。 电解液：10%NaCl+ 15%NaNO3+ 3%Na2SiO3+ 0.5%C4H4O6KNa4H2O 电解液压力：0.3MPa 加工电压：7-9V 电流密度:30-40A/cm2 砂轮转速：5000-7000r/min 砂轮垂直进给速度：2-3mm/min 砂轮最大切深：1.5mm 加工结果： 型面余量0.3mm 型面精度0.2mm 表面粗糙度Ra3.2um 2.7 电解去毛刺 电解去毛刺的加工间隙较大，加工时间又很短，因而工具阴极不需要相对工件进给运动，即可采用固定阴极加工方式，机床不需要工作进给系统及相应的控制系统。但是，工具阴极相对工件的位置必须放置正确。 机械加工后的金属零件都可能产生毛刺，大批量生产时，去毛刺的工作量也很大，特别是硬而韧工件上的毛刺，需要占用很多的人力，耗费许多时间。电解去毛刺可以大大提高工效，还可以避免机械方式或手工方式去毛刺对已加工表面产生的损坏。 去毛刺时，工具阴极与工件一般是相对静止的，去毛刺的时间与阴极和工件间的间隙、施加在两者上的电压和电解液种类及浓度有关。为了减少杂散腐蚀，电解液浓度要比电解加工时低，压力也小。 齿轮电解去毛刺 倒圆角 电解去毛刺原理 工具电极仅析出氢气， 加工去刺时无切削力 无加工表面破坏层 去除毛刺质量高 生产效率高 质量稳定可靠 不受材料力学性能限制，使用范围广 电解去毛刺工艺之电解液（1） NaCl: 6%-9% NaNO3: 12%-18% (较理想：对人体无害、对非加工面的杂散腐蚀较小) NaClO3: 15%-25% 复合电解液 添加不同添加剂：缓蚀剂、络合剂 pH:5-9（需定期酸化处理） 流向：将毛刺冲离工件和阴极 电解去毛刺工艺之工艺参数（2） 项目 电压/V 电流/A 加工间隙/mm 加工时间/min 电解液温度/oC 电解液压力/MPa 常用项目 15-20 500 0.4-0.6 20-40 30-35 0.2-0.3 特色情况 12、25 2、500 0.8 数分钟 总体：采用低参数，故对系统要求较低 电解去毛刺工艺之阴极定位（3） 采用固定式阴极加工方式 对于高度大于1mm的较大毛刺 阴极应放置在能使毛刺根部溶解的位置 对于较小的毛刺， 阴极放置在能使毛刺沿高度方向溶解的位置 电解去毛刺设备 分类依据 按同时加工件数 按单件同时加工处数 按操作自动化程度 类型 单件加工 多件加工 一处加工 多处加工 手动加