炼钢新工艺新技术乐可襄.doc

第一章 绪论 第一节 转炉炉龄技术的发展 一、炉龄提高的几个发展阶段 表1-1日本不同年代转炉炉龄与炉衬材质的关系 表1-2中国不同年代转炉炉龄与炉衬材质的关系 二、提高炉龄的其它工艺措施 1、造粘渣护炉 2、炉衬喷补 （1）湿法喷补 （2）半干法喷补 （3）火焰喷补法 第二节 国外溅渣护炉技术 一、溅渣护炉技术的发展 1991年，美国LTV钢铁公司印地安纳港厂开始采用溅渣技术，达到提高炉龄、提高转炉利用系数、并降低炼钢成本等效果。 二、溅渣护炉机理 在溅渣初期，低熔点流动性强的富铁炉渣首先溅射到炉衬表面，渣中FeOX和Ca2F沿砖表面显微气孔和裂纹向镁碳砖表面脱碳层内扩散渗透,并与周围MgO颗粒烧结在固熔一起,形成以MgO结晶为主相,以MF部 1 分C2S和C3S也沿残砖表面气孔和裂纹流入砖内,冷凝后与MgO颗粒镶嵌在一起 随着继续溅渣,颗粒状高熔点化合物(C2S、C3S和MgO结晶）被气流溅到粗糙的炉衬表面，并在高速气流的冲击下镶嵌在炉衬表面的间隙内，形成以镶嵌为主的机械结合。同时富铁的低熔点炉渣包裹在耐火砖表面上突出的MgO结晶颗粒或已经脱离的MgO结晶颗粒周围，形成以烧结为主的化学结合层。 随着进一步溅渣，大颗粒C2S、C3S和MgO颗粒溅到结合层表面并与渣中C2F和RO 三、溅渣护炉工艺 溅渣基本操作工艺 1、冶炼过程炉渣的调整 1.1终渣MgO含量的控制 转炉终渣MgO含量的控制一般控制在6~12%左右； 1.2炉渣过热度的影响 大型转炉钢厂吹炼终点时炉渣过热度平均为250.4℃；而一些中、小型转炉的终渣过热度达到280~300 ℃ 2、终点渣成分控制 转炉终点渣成分及熔化性温度 2 终渣MgO含量（推荐值） % 终渣调整方式 （1）终渣成分不进行调整 （2）出钢后加入调渣剂提高渣中MgO含量 3、调渣剂的选择 常用调渣剂的成分 MgO质量百分数（%）= MgO%/（1-CaO%+RSiO2%) 4、合适的留渣量 留渣量的计算公式：W=K·A·B·C 式中： W-留渣量，t；K-渣层厚度，m；A-炉衬内表面积，m2；B-炉渣密度，t/m3；C-系数（取1.1~1.3） 3 不同转炉的溅渣层厚度 溅渣层厚度/mm 转炉公称吨位/t 4080140250300 5、调渣工艺 （1）直接溅渣工艺：适用于大型转炉，要求铁水及原燃料条件比较稳定，吹炼平稳，终点控制准确，出钢温度低。 （2）出刚后调渣工艺：适用于中、小型转炉。出刚后调渣工艺又可分为：①单纯调整炉渣MgO 的操作工艺；②同时调整炉渣中氧化铁和MgO的操作工艺。 6、合理确定溅渣工艺参数 合理的溅渣工艺参数主要包括： （1）合理确定喷吹氮气的工作压力或流量； （2）确定最佳的溅渣枪位； （3）设计适宜的喷枪结构和尺寸参数（如喷 孔数目、喷孔夹角、喉口直径） 101.8152.74.418.08 203.65.9810.7813.1117.12 2530 13.4816.3921.40 19.725.7 4 各厂转炉溅渣护炉工艺 续前表 5 7、溅渣操作程序 普通转炉厂的溅渣护炉工艺操作程序： 8、溅渣时间和溅渣频率 8.1溅渣时间： 目前各厂家的溅渣时间一般定为2.5~4分钟。 8.2溅渣频率 （1）开始溅渣护炉的时机（一般从炉役的中期开始溅渣）； （2）溅渣的频率：“前期不溅、中期两炉一溅、中后期炉炉溅” 9、溅渣效果与炉况监测 6 第二章 铁水预处理 第一节 铁水预处理意义和发展概况 一、降低成品钢中磷、硫含量 （1）使进入转炉的铁水初始P、S含量比较低，为最终钢坯获得低P、低S创造条件； （2）国外冶金技术先进的国家成品钢中P、S含量控制比我国低； 二、优化工艺过程 （1）根据各个反应的特点设计反应器； （2）高炉可以适应各种原料，因铁水成分基本要求放宽； （3）转炉负担减轻，冶炼周期缩短； （4）成本方面： 增加部分：增设预处理站，处理成本，（包括粉剂 ） 减少部分：转炉造渣用料减少，金属损失减少， 渣量减少，锰铁用量减少 综合：见图所示。 7 少渣炼钢,优化转炉冶炼指标,降低吨钢成本 三、提高优质钢的比例 四、日本、美国发展迅速 （1）100%进行铁水预处理脱硫 （2）40%~80% 进行铁水预处理脱磷 （3）脱磷、脱硫技术比较成熟 8 五、国②扒渣③ LD ④炉外精炼 ⑤CC 二炼钢：①脱硅②扒渣③ 脱磷④扒渣⑤脱硫⑥扒渣⑦ LD⑧炉外精炼⑨CC （1） 设备特点 1) 流态化装置性能可靠 ---粉剂在喷粉罐上部呈悬浮状,粉剂和气流均匀混合，不会产生“喉喘”； 2)喷粉速度在线控制和调节 ---喷粉速度控制较精确，实现在线调节使喷粉速度符合熔池反应规律节约时间节省物料； 3)喷