客运专线铁路crtsi型板式无砟轨道混凝土轨道板0216.doc

客运专线铁路CRTSI型板式无砟轨道板预制质量通病浅析 摘 要：CRTSI型板式无砟轨道板是客运专线铁路中的一种新型轨道板，在其预制生产中，普遍出现了板面起皮、蜂窝麻面、板缘漏浆、锚孔裂缝的现象，这必将影响轨道板的质量，影响其使用寿命。 关键词：轨道板预制 质量通病 分析 随着我国铁路建设的快速发展，各种类型的无砟轨道混凝土轨道板得到了大量的应用，作为高速铁路建设中技术含量较高的施工单元，各个施工企业对于无砟轨道板的预制、施工都是初次接触，因此，在施工中遇到一些新的课题。 在哈尔滨到大连客运专线各个标段的施工中，无砟轨道板普遍存在不同程度的板面起皮、板端蜂窝麻面、板端锚孔裂缝问题，其中板端锚孔裂缝问题发生率较高，引起了建设各方技术和管理人员的高度重视。 无砟轨道板存在的这些问题的具体表现是什么？问题产生的原因是什么？如何解决这些问题？下面就以上的问题进行初步研究，并对建设各方相关人员解决问题的尝试作一个总结。 1、无砟轨道板板面起皮现象 1.1现象及数据测量、收集 在轨道板的预制过程中，有部分轨道板的板面（预制中的收浆面）出现了不同程度的起皮现象，如下图所示。经过现场观察、测试和统计，这些起皮的厚度在0.2mm—0.6mm之间，起皮厚度在0.3mm—0.5mm之间的占总量的60%以上；不同厚度的起皮，所含成分不同——厚度为0.2mm的起皮的厚度主要为水泥浆，厚度为0.5mm及以上的起皮中，水泥浆皮较厚，同时在这些水泥浆面上粘有砂子颗粒。 图1无砟轨道板板面起皮现象图 1.2起皮现象问题分析 在建筑施工中，混凝土起皮现象一般分为表面起皮，和侧面起皮。 根据观察、分析和测试，造成轨道板表面混凝土起皮的原因分列如下： 1）在预制过程中，预制无砟轨道板的混凝土在振捣后，其表面有大量的浮浆，如上图所示，而起皮的主要成分是水泥砂浆； 2）参考对比其他施工中混凝土表面浮浆较多的现象，如一些预制板梁及现浇的构件，有些混凝土的表面不会出现这种起皮现象，说明其他不同的施工因素是无砟轨道板起皮的原因，而无砟轨道板预制过程中，与现浇和一般板梁预制存在的一个不同因素就是无砟轨道板需要高温蒸汽养生。经测试轨道板预制实际的情况，对以上两种情况作如下分析： 1.3改进措施 根据以上分析，对于无砟轨道板预制过程中的起皮现象，轨道板预制场在预制过程中，采取了如下措施，起到了一定的改良作用： 1）混凝土拌和过程中，要严格控制混凝土的坍落度：控制在设计要求的100±20mm 之间； 2）在混凝土浇筑过程中，进行“二次收浆”，即混凝土振捣完毕并初次抹面完成后，等混凝土表面泌水蒸发后，再进行第二次抹面，此时浮浆层的含水量已经降低，可以通过二次 收浆抹面加强浮浆层与内部混凝土的结合质量； 3）蒸汽机养生过程中，严格控制蒸汽温度上升速度：由原来的3个小时内由室温升温到43℃，调整为4个小时内由室温升温至40℃，延长升温时间，降低升温速度，并调低养生恒温的温度值； 4）在蒸汽养生的过程中，对无砟轨道板进行苫盖，减缓混凝土表面升降温的速度。 2、蜂窝麻面 2.1现象及数据测量、收集 在无砟轨道板的预制过程中，预制板侧面有蜂窝麻面问题出现。这种蜂窝麻面区域的宽度一般从几厘米到十几厘米，且在轨道板的板角处宽度较大。 图2无砟轨道板板面蜂窝麻面现象图 出现蜂窝麻面现象的预制板，拆模后在模板的侧模上粘有大量砂粒、干水泥粉末，这些砂粒、水泥粉末与模板有一定的粘着力，但粘着力不大，用手可以擦拭下来。 2.2蜂窝麻面现象的问题分析 1）混凝土含水量、水泥浆量偏大，坍落度过大，达到180mm，远远大于设计要求的100±20mm，根据现场的试验，预制轨道板所用混凝土的坍落度与含气量之间存在如下关系： 图3 混凝土含气量与坍落度关系图 据此可判断，随着坍落度的增大，混凝土的含气量也不断增大，超过设计中混凝土含气量不大于3%的要求，容易在与模板接触的混凝土产生蜂窝麻面； 2）根据对现场施工工艺的观察，模扳隔离刑涂刷不匀，或者涂后受风吹后挥发；并等待浇筑混凝土，期间的时间间隔约2-3个小时甚至更长时间，造成脱模剂部分失效，从而造成混凝土表面与模板粘结造成麻面； 3）减水剂引起的气泡增加 轨道板中掺有高效减水剂，为阴离子型表面活性剂。当这种减水剂加到混凝土中后，会使混凝土中拌合用水的表面张力有不同程度地下降，成为混凝土中起泡的潜在因素，在混凝土搅拌过程中会产生气泡； 4）混凝土浇筑过程中，一般的顺序是用料斗向模板中央倒混凝土，然后由振捣梁边振动，边将混凝土向模板的边、角拥推，导致混凝土产生离析，预制板边、角处混凝土含浆量偏大，其含水量、含气量偏大，易泌水，更易产生蜂窝麻面； 5）轨道板预制过程中，因采用侧面振捣方式，不利于侧、端模板向上垂直排气，边、角处的混凝土不易振捣密实，气泡