国产电镀黄铜生产线技术研发现状.doc

国产电镀黄铜生产线技术研发现状 摘要：介绍国产电镀黄铜生产线技术研发现状，给出工艺流程和生产线工艺参数。生产线长度260～280m，年生产能力1万～1.5万t，可同时处理42～56根直径0.76～3.2mm钢丝。采用明火加热炉，Dv值可达80mm·m/min。采用水浴索氏体化处理，焦磷酸盐电镀铜，硫酸盐电镀锌，感应加热热扩散，得到铜质量分数67.0%左右的高铜黄铜镀层，产品完全满足帘线钢丝的拉拔要求和钢帘线与橡胶的黏结力要求。 关键词：帘线钢丝;水浴索氏体化处理;焦磷酸盐电镀铜;明火炉;感应加热;热扩散镀黄铜 中图分类号 TG356.26;TG356.27 我国自20世纪60年代初开始钢帘线产品研发，目前已有26家生产企业生产，年产量140余万t，是全球最大的钢帘线生产国，生产工艺技术、装备水平和产品质量都达到国际先进水平，全部装备已实现国产化。 钢帘线电镀黄铜有氰化法和先镀铜后镀锌再进行热扩散两种方法。氰化法是传统的电镀黄铜工艺，铜和锌的电位差是1.1V，但铜和锌氰化络合离子的沉积电位几乎相等，相差仅24mV，因而电镀时可以达到同时沉积，生产时只须控制好电镀液中的离子浓度，具有操作方便、质量稳定的优点。氰化法的缺点是氰化物是剧毒化学物品，运输、生产管理难度大，有危险;含氰污水的处理比较复杂，环保成本高，目前已逐步被淘汰。热扩散法是意大利等欧洲国家研究无氰电镀黄铜工艺的成果，于20世纪70年代投入规模化生产。我国于20世纪80年代开始引进此项技术，直到2000年才在高压胶管钢丝生产线上实现了热扩散法电镀黄铜技术的国产化。之后，在国内设备制造企业、大学、研究院、生产力促进中心等的共同努力下，通过产学研联合公关，于2006年设计制造出具有国际先进水平的国产钢帘线电镀黄铜生产线，结束了依赖进口的历史。 1·生产工艺流程及技术参数 1.1 生产工艺流程 热扩散镀黄铜工艺:放线→表面调节→明火加热+水浴热处理→水冷却→酸洗→水洗→镀铜→水洗→镀锌→水洗→热水洗→感应热扩散→水冷却→磷酸酸浸→水洗→皂浸→收线，其工艺流程如图1所示。 1.2 技术参数 (1)可同时运行42～56根直径0.76～3.2mm钢丝; (2)钢丝运行方式为直线浸入式，钢丝运行间距15～20mm;槽体总宽度1100mm; (3)钢丝运行标高+915mm，微张力运行; (4)Dv=80mm·m/min，年生产能力1万～1.5万t; (5)生产线长度260～280m。 2·主要组成部分功能特点 2.1 收放线 收放线时，钢丝处于一定的恒定微张力下，使每根钢丝完全同步，避免钢丝绞丝。张力根据钢丝的直径来确定，张力太大，易磨损导线孔，还会造成钢丝在热处理炉中有伸长，使电镀后的钢丝破断拉力值降低，影响后续的水箱拉拔;张力太小，钢丝易跳出放线工字轮而断丝，或者造成钢丝在热处理炉中绞丝，使钢丝加热不均匀，影响钢丝的力学性能。 2.2 调节槽 调节槽也叫脱脂槽，是为热处理做准备的，可以看作热处理的一部分。在生产中，脱脂槽必须连续工作，先洗去钢丝表面因拉拔而残余的硼砂或皂粉，后涂上均匀的脱脂液，其目的是使钢丝表面获得均匀一致的色泽，使钢丝在炉内能均匀地接受辐射加热，以便使每根钢丝线温相同。脱脂液能控制钢丝在炉内的升温速度并控制钢丝在炉中的氧化过程，易于后续酸洗。 2.3 明火加热和水浴热处理 钢丝在中丝拉拔中，由于晶格歪扭、晶粒破碎等原因，出现冷加工硬化现象，需要对其进行热处理，以便后续的水箱拉拔。明火炉加热分4段连续进行，第一段炉温1000～1040℃;第2段1010～1050℃;第3段1000～1040℃;第4段950～960℃，要控制好各加热段的CO含量。钢丝热处理温度变化如图2所示。 钢丝在620℃时形成氧化皮，吸热加快，升温加快。在750℃左右，钢丝组织发生相变，需吸热，所以出现一个温度平台。在950℃左右保温，让残余渗碳体通过原子扩散逐步融入奥氏体中，并使奥氏体均匀化，如果保温不充分，融入奥氏体中的碳就少，会降低钢丝的强度。如果钢丝在高温区时间过长，奥氏体晶粒生长过大，随着晶粒的长大，在晶粒的交界处(晶界)P，S等有害元素大量聚积，也会影响钢丝的强度。晶粒相对较小时，有害元素易被分离，对晶格的影响就小。 奥氏体化后的钢丝进入水浴溶液替代铅液完成等温索氏体转变，其原理是通过向水中添加水溶性的高分子化合物，改变水浴溶液中固、液、气三者之间的表面张力，人为地保持和稳定膜沸腾状态，加大膜沸腾的时间，从而降低液体中钢丝由650℃到500℃的冷却速度，保证索氏体组织转变所需的时间(相当于钢丝在铅时间)，钢丝索氏体转变完成，达到与铅浴热处理同样的效果。根据试验数据做出的钢丝在水浴(含添加剂)溶液中的冷却曲线与铅液、水冷却曲线对比图如图3所示。由图3可以看出，由于汽化热的作用，蒸汽膜在6