SPC培训全录.pptVIP

SPC使用流程图 第一章:持续改进及统计过程控制概述 1.2过程控制系统 1.3变差的普通及特殊原因 1.5过程控制和过程能力 1.6过程改进循环及过程控制 二、计量型数据控制图 均值和标准差图(X—s图) 第4节 单值和移动极差图（X—MR） 过程测量系统分析 引 言 当确定了一个给定的过程要测量的特性值后，则应对这个（些）特性的测量系统进行评价从而确保为这个（些）特性而收集的SPC数据进行有效的分析。回顾由世界上所有的统计学家和质量专家共同发现的基本理论是，观测值由被测特性的真值加上测量误差组成，或：观测值=真值+测量误差 “测量误差”是一个统计学术语，意指造成观测值偏离真值的测量变异性的所有原因的净效果。不幸的是，这个关系意味着我们在面临着一个问题：使用包含额外变差的信息（即数据）来对产品作出决定。进一步展开说，在一批（子组）或多批（子组）至少包含两个测量值的一组数据中，整个时间内的总变异由两个相应的部分构成：总变异=生产变异+测量变异 减少测量变异对过程变异评价的影响是很重要的。为了理全面地理解测量系统分析的各个方面，请参考由汽车工业行动集团（AIAG）于1990年12月出版的汽车工业《测量系统分析（MSA）手册》（附录H，参考文献15）。本节这里介绍是在ASQC汽车部MSA手册中介绍的更先进的，同时也得到广泛应用的测量系统分析方法之一。这是在进行统计近程控制之前对测量系统进行评价的一种比较容易接受的方法，但决不意味着这是唯一可接受的MSA技术。另外，这里介绍的技术假设MSA手册中介绍的测量系统的其他关键因素即准确度、线性以及稳定性已经评价并认为可以接受。 *参见附录H，参考文献18。 均值和极差法 均值和极差法[X—R，有时被称为大样法（Long Method）]是确定测量系统的重复性和再现性的一种数学方法。该方法允许将测量系统分成两个独立的部分：重复性和再现性。 如果重复性比再现性大，原因可能是： ·量具需要维修； ·应重新设计量具使其更精密； ·应改进量个的夹紧或定位装置； ·零件内变差太大。 如果再现性大于重复性，则可能存在以下原因： ·需要对操作员进行如何使用量具和读数的培训； ·量具表盘上的刻度值不清楚； ·可能需要某种形式的夹具来帮助操作者更为一致地使用量具。 进行研究 尽管操作者的人数，试验的次数以及零件的个数可能不相同，下面的讨论代表了这项研究的最优化的条件。参见124页图42量具的RR数据表。 详细的程序如下： 1．操作者为A、B、C，将零件从1到10编号，但号码不让操作者看见； 注：这10个零件应在过程的整个范围内随机地挑选。尽可能地让零件代表整个过程（变差）是很重要的。 2．校正量具； 3．让操作者A以随机的顺序对10个零件进行测量并让另一个人将结果填写在第1行中。让操作者B和C在不看别人测量读数的情况下对10个零件进行测量并分别将结果填在第6行和11行中； 4．用另一种随机的次序来重复以上循环，将数据填写在第2、7和12行中。数据应记录在适当的列中。例如，如果测量的是第7个零件的尺寸则应将结果记在标有零件7的那一列上。如果需要3次试验，则重复该循环，并将数据填在第3、8和13行中； 5．当零件的尺寸较大或不能相同时对零件的尺寸进行测量时，第3，4步可改成下列所述的方法： a．让操作者A测量第1个零件并在第1行里记录其读数，让操作者B测量第1个零件并将读数记在第6行中，让操作者C测量第1个零件并将读数记录在第11行中； b．让操作者A重新测量第1个零件并将读数记录在第2行，操作者B在第7行中记录重复折数据，操作者C在12行中记录重复的数据，如果需要进行3次测量，重复该循环并将结果填写在第3，8和13行中。 6．如果操作者在不同的班中也可使用别的方法。让操作者A测量所有的10个零件并将读数填在第1行中，接着让操作者A以不同的次序重新测量这些零件并将结果填在第2行和第3行。让在其他班上的操作者B和C进行上述同样的测量。 计 算 图42和图43演示出了量具的重复性和再现性的计算方法。图42为数据表，上面记录着所有的研究数据。图43是一张报告表，下面记录了所有的识别信息及根据所述公式进行的所有计算，下面是收集数据后，用以上数据进行计算的程序： 1．用第1、2、3行中的最大读数减去最小读数并将结果记录在第5行中。对第6、7和8行，以及11、12、13行的数据进行同样的计算并分别将结果记在第10行和15行中（图42）； 2．记录在第5、10和15行的值应为正值（图42）； 3．将第5行的值求和并除以抽样零件