车间生产行为规范.doc

生产车间员工生产行为规范 1、目的：为减少生产浪费提高作业效率，特编制本规范以管理生产行为。 2、范围：本车间任何人员均必须遵守本行为规范。 3、职责： 3.1 车间主任负责督查所有车间员工的本规范遵守程度。 3.2 车间领班负责本班组人员的生产行为检查，员工必须自觉遵守。 3.3 检查小组人员按规范进行随机抽查并公布检查结果和考核结果。 4、规范要求： 4.1 生产记录和工艺文件管理 生产人员、质量检验人员必须按规定要求认真、真实的填写记录和表格。 工艺文件制作人员必须将生产所需的工艺文件在生产开始前，悬挂于生产操作工位的指定位置，且必须确保工艺规定与实际情况保持一致。 工艺文件的修改、修订、更新，必须将现场所有同类文件全部撤下，且收回原来已经发放的文件，收回的文件不得丢弃或继续存放与现场。 生产人员所使用的工艺文件，不得涂改、油污、损毁，如果工艺文件没有盖受控章、没有制作审核与批准则可拒绝使用。 车间产品工程师严格按照技术图纸设计工艺卡，包括相关的生产操作、检验标准，适用的检测工具和操作、记录要求。领班要检查确认工艺文件、检验要求的完整性。 原则上要求每台操作设备上都要有适用的工艺卡，每台设备都要有明确、具体的设备操作与生产作业规范，且按作业规范要求及时进行保养和维护。 4.2 生产计划和信息管理 生产部每月都应编排当月各车间生产计划，并按周检讨计划的执行和变更情况。车间将每周、每天的生产计划执行情况写在看板上做信息公示。 插单、返工返修、补料重加工、急单调整等，都应先评估对正在进行的生产计划的影响，然后经评审后加入计划，并对所有受影响的在进行中的计划做相应的调整，调整后的交货期作为考核周期，计划调整进ERP。 各车间应注意ERP内信息的变更，有任何可能影响生产计划的变更，都需要及时告知相关人员，已经发生了影响生产计划的变更，及时反馈。 车间的关键信息包括：不良、延期、人员流动、物料不及时、计划偏差、工艺修订、设备宕机或保养维修、模具维修或保养、工装维修、工伤等。 各车间对关键控制信息的反馈、记录、响应（回复任何相关的询问）、报告、风险提示等，都必须及时告知并做好相关记录或填写相关的报告。其中：涉及生产的告知生产副总；涉及人员行为和工作考评的告知人力资源部；涉及订单交付和产品质量的告知销售部；涉及品控和不良的告知品质部和生产部。 4.3 生产过程不良控制 工序间不良影响：每到工序都要认真检查接收的物料或半成品，确保自己操作所使用的物料是否和要求的，避免出现产品不良无法准确界定责任归属的难题。 车间质量检验员和工程师要及时界定工序间不良，避免因不良处置影响生产效率。 车间之间不良影响：各车间应明确本车间不良的特征和产生原因，以确保任何环节发现的不良都能得到准确界定，使问题回归承担问题的岗位，并最终得到消除。 问题分析和处理：车间出现不良在纸面报告和ERP系统中，都应得到准确记录。 记录和沟通：严格执行和生产不良、声场过程控制有关的标准流程，避免因程序混乱和执行顺序颠倒浪费时间及引发偏差等。 4.4 生产过程应急操作控制 超产能计划：各车间需按本车间在产量、实际产能，向生产部反馈产能差并给出排产计划。对于超出的部分，提供超产能部分的生产安排建议，用于修正生产计划 试样控制：各车间接到试样指令时，先评估本车间生产状态，并给出试样安排包括直接插入生产过程，和单独安排试样行动，确定可执行时间和生产周期。 急单控制：各车间接到急单赶工指令时，先评估本车间生产状态，提出急单处理方法，包括其他订单的生产计划调整，暂停或重排生产安排，及增加人员投入等方式。 工艺不符控制：各车间按接到工艺文件时，先核对工艺文件中技术参与与工艺流程是否与实际生产要求相吻合，如出现不吻合则要求作出修正，然后再投入生产。 非本车间问题处理：如出现非本车间问题不能流转后入库问题时，质量工程师与车间领班同时记录问题现象，然后到品质问题归属车间返工，问题发生车间承担责任。 检具制备：各车间接收产品加工任务时，同步合适工艺文件、工装和检具吻合度，然你后再投入生产。如果检具工艺不齐投入生产，由车间负责后续的考核责任。 交期提示：生产产品按合同评审提出的要求，根据工艺过程确定各车间的交付时间，以集中评审确认的交付时间作为交期达成度的考核条件。试模交期以评审确认的内部试模交付要求作为交期达成度的考核条件。请参加评审时，关注交期达成条件。 合格率提示：车间合格率与车间内各工作岗位同时相关，即合格率考核指标与每个人每天的工作都相关。出勤一天算一天的考核，按单项产品合格率计算考核得分。 4.5特别绩效点控制 严格控制合同评审时的生产周期承诺，不得刻意打生产周期余量，一旦出现交付延期则扣减交付率分值。每单延期一周扣减0.5%，延期超过两周扣减2%。 严格工艺管理，要求各车间产品工程师第