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《数控加工综合实践》报告 Ⅰ、数控综合实习目的及要求: 1 、熟悉三维建模（MDT）； 2、了解CAD/CAM及数控加工的基本原理及方法； 3、了解快速原型制造的基本原理及方法； 4、熟悉网络化设计与制造的基本思想和方法； 5、掌握零件从CAD、CAM到数控加工的完整过程或零件从CAD建模到快速原型造出原型零件的全过程。 Ⅱ、实习步骤： 实习前的综合培训以及实习动员； 零件的三维CAD建模，主要学习MDT6.0进行零件三维建模，并最终完成一个三维零件的绘制。 CAM软件的应用，主要是运用Mastercram9.0对已经绘制的零件进行仿真分析； 快速原型制造数据准备及控制软件的应用，本阶段主要学习使用Rpprogram进行零件的设计分层以及采用CPS250B紫外光快速成型机加工零件的过程； 数控加工的实际操作，本阶段主要使用TV5立式数控加工中心来完成一个零件粗加工以及精加工。 Ⅲ、实习内容 一.零件的三维实体造型，本次建模根据学号抽取到十四号零件（压板） 1、零件分析：该压板零件是由多边形板，圆孔和圆柱组成，此外还有一个曲形槽。 2、建模顺序：第一步采用“拉伸”特征，建立一个带有曲形槽的多边形板； 第二步采用“拉伸”特征，建立一个圆柱； 第三步采用“拉伸”特征，去除一长方体材料； 第四步采用“拉伸”特征，打一个圆孔。 具体步骤如下： 建立工作平面，如下图所示： 创建平面草及平面轮廓图。 设定截面轮廓并拉伸。 在多边形板上加一圆柱。 去除一长方体。 挖一个圆孔。 对边、交接处进行圆角处理如图。 着色，完成。二、零件CAM及数控加工过程 1、设计时的注意事项： 本次实践CAD采用MDT6.0； 毛坯尺寸为120mm×80mm×40mm； 工件顶面的重心远点为（X0,Y0,Z0）; 工件的高度小于30mm； 工件尺寸不应超出毛坯尺寸； 数控加工时提供Φ10端铣刀和R3球头铣刀； 加工孔或槽应该大于10mm； 曲率半径大于3mm； 2、操作内容： CAD模型文件输出：在MDT环境下“文件”→ “输出”→”IGES” →定义文件名保存，如图。 用mill9程序打开IGES文件，如图。 根据需要可在mill9环境下移动缩放模型。移动模型直到工件的顶面中心点的坐标为（X0,Y0,Z0）；比例缩放让工件尽可能满足加工要求。 画粗加工边界 设定初加工毛坯与刀轨。 毛坯尺寸、材料以及工件坐标设定 （b）刀具参数设定 （c）刀具运动参数设定 6，精加工参数设定。 精加工刀具路径 加工仿真过程 粗加工 半精加工 精加工 仿真结果 8.生成NC程序 部分NC代码： % O0001 (PROGRAM NAME - 03) (DATE=DD-MM-YY - 26-05-06 TIME=HH:MM - 20:00) N100G21 N102G0G17G40G49G80G90 (TOOL - 1 DIA. OFF. - 1 LEN. - 32 DIA. - 10.) N104T1M6 N106G0G90X81.7Y-61.7A0.S1500M3 N108G43H32Z20. N110Z5. N112G1Z2.F500. N114X-81.7F2000. N116Y-54.632 N118X81.7 N120Y-47.565 N122X-81.7 ······· N2860G1X13.997Y-3.251 N2862G3X14.232Y4.347R3.801 N2864X13.98Y4.346R3.801 N2866G1X-20.356 N2868G0Z5. N2870Z20. N2872M5 N2874G91G28Z0. N2876G28X0.Y0.A0. N2878M30 % 三、快速原型制造 1、基本原理： 快速原型制造是综合利用CAD技术、数控技术、激光加工技术和材料技术实现从零件设计到三维实体原型制造一体化的系统技术。它采用软件离散——材料堆积的原理实现零件的成形。 快速原型制造的具体过程如下：首先利用高性能CAD软件设计出零件的三维曲面或实体模型；再根据工艺要求，按照一定的厚度在Z方向对生成的CAD模型进行切面分层，生成各个截面的二维平面信息；然后对层面信息进行工艺处理，选择加工参数，系统自动生成刀具移动轨迹和数控加工代码；再对加工过程进行仿真，确认数控代码的正确性；然后利用数控装置精确控制激光束或者其他工具运动，在当前工作层（二维）上采用轮廓扫描，加工出适当的截面形状；在铺上一层新的成形材料，进行下一次的加工，直至整个零件加工完毕。可以看出，快速原型制造技术是个由三维换成二维（软件离散化），再由二维到三维（材料堆积）的工作过程。 2、上机操作（此次试验采用Rpprogram软件） ①载入模型，选择