注射模热流道故障及其对策32浇口形式的选择.ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * * 1)自动模式：正常的操作模式下，温度可调控。能自动调节达到与设定温度一致。 显示转换：按住MODE键时，设定温度的转换顺序如下： 设定温度=输出%=安培=设定温度 2)待机模式：在既定的时间内，把输出电源下调至某一特定值，如在生产过程中需停止生产 以自动模式形式按住SEL键1秒然后就会转换到待机模式 在待机状态下，把设定温度的设定值改换成%比率 溫控箱操作模式 注塑后 保養是模具延長壽命的重要工作 如塑料對熱敏感度高或具有腐蝕性，在每次停機時，應使用PP將駐留的材料清除。 清除所有水氣、霧氣、油漬等雜物，以防止模具生銹。 將模具保存在乾燥通風之處。 如果模具的保存時間太長，濕氣可能侵蝕加熱器，使用前，務必除濕。 如果使用閥針流道系統，需每季做1~2次的保養，以防止碳化腐蝕或因空氣不潔而造成活動的不順暢。 注射模热流道故障及其对策 1 引言与普通流道模具相比, 热流道模具有省时省料、效率高、质量稳定等显著优点, 但曾一度因在使用上易产生故障而影响其广泛应用。随着模具工业的技术进步, 热流道模塑在流道熔体温度控制、结构可*性及热流道元件设计制造等方面都有了长足的进步, 这使得热流道技术重新得到人们的重视和青睐。 在热流道模具的设计和应用中, 有诸多值得考虑和重视的问题, 这些问题解决得好坏, 直接关系着热流道系统的成败和制品质量。因此, 对热流道系统的故障及其成因进行探讨, 了解热流道模塑应用中应注意的事项, 无疑十分有助于热流道模塑技术的成功运用。 2 热流道模塑常见故障分析及其对策 2. 1 浇口处残留物突出或流涎滴料及表面外观差2. 1. 1 主要原因 浇口结构选择不合理,温度控制不当,注射后流道内熔体存在较大残留压力。 2. 1. 2 解决对策(1) 浇口结构的改进。通常,浇口的长度过长,会在塑件表面留下较长的浇口料把,而浇口直径过大,则易导致流涎滴料现象的发生。当出现上述故障时, 可重点考虑改变浇口结构。热流道常见的浇口形式有直浇口、点浇口和阀浇口(如图1) 。 图1a 为主流道浇口, 其特点是流道直径较粗大,故浇口处不易凝结,能保证深腔制品的熔体顺利注射;图1b 不会快速冷凝,塑件残留应力最小,适宜成型一默多腔的深腔制品, 但这种浇口较易产生流涎和拉丝现象, 且浇口残痕较大, 甚至留下柱形料把, 故浇口处料温不可太高, 且需稳定控制; 图1c的特点基本同于图1b , 但在塑件上的残痕相对较小; 图1d 的特点是塑件残留应力较小, 冷凝速度适中, 流涎、拉丝现象也不明显; 图1e 可应用于大多数工程塑料, 也是目前国内外热流道模塑使用较多的一类浇口形式, 塑件质量较高, 表面仅留有极小的痕迹; 图1f 具有残痕小、残留应力低, 并不会产生流涎、拉丝现象, 但阀口磨损较明显, 在使用中随着配合间隙的增大又会出现流涎现象, 此时应及时更换阀芯、阀口体。 注射模热流道故障及其对策 注射模热流道故障及其对策 浇口形式的选择与被模塑的树脂性能密切相关。易发生流涎的低粘度树脂,可选择阀浇口。结晶型树脂成型温度范围较窄, 浇口处的温度应适当较高, 如POM、PPEX 等树脂可采用带加热探针的浇口形式。无定型树脂如ABS、PS 等成型温度范围较宽, 可采用图1e , 由于鱼雷嘴芯头部形成熔体绝缘层,浇口处没有加热元件接触,故可加快凝结。 注射模热流道故障及其对策 (2) 温度的合理控制。若浇口区冷却水量不够,则会引起热量集中, 造成流涎、滴料和拉丝现象,因此出现上述现象时应加强该区的冷却。(3) 树脂释压。流道内的残留压力过大是造成流涎的主要原因之一。一般情况下, 注射机应采取缓冲回路或缓冲装置来防止流涎。 2. 2 材料变色焦料或降解 2. 2. 1 主要原因温度控制不当; 流道或浇口尺寸过小引起较大剪切生热; 流道内的死点导致滞留料受热时间过长。2. 2. 2 解决对策 (1) 温度的准确控制。为了能准确迅速地测定温度波动, 要使热电偶测温头可*地接触流道板或喷嘴壁, 并使其位于每个独立温控区的中心位置, 头部感温点与流道壁距离应不大于10mm 为宜,应尽量使加热元件在流道两侧均布。 注射模热流道故障及其对策 温控可选用中央处理器操作下的智能模糊逻辑技术, 其具备温度超限报警以及自动调节功能,能使熔体温度变化控制在要求的精度范围之内。(2) 修正浇口尺寸。应尽量避免流道死点, 在许可范围内适当增大浇口直径, 防止过甚的剪切生热。内热式喷嘴的熔体在流道径向温差大, 更易发生焦料、降解现象, 因此要注意流道径向尺寸设计不宜过大。 2. 3 注射量短缺或无料射出2. 3. 1 主要原因流道内出现障碍物或死