数控基准选择原则.doc

1：分析零件的工艺性 2：选择毛胚 3：选择定位基准 4：拟定工艺路线5：确定各工序的设备、刀具、量具和夹具等 6：确定各工序的切削用量7:填写工艺卡片 有色金属的精加工不宜采用磨削因为有色金属易使砂轮堵塞，因为常采用高速精细车削或金刚镗等切削加工方法。 形状复杂、尺寸较大的零件，其上的孔一般不宜采用拉削或磨削；直径大于∮60mm的孔 工件的四种定位形式 1:安全定位与不安全定位 工件的六个自由度完全被限制的定位称为安全定位 按加工要求允许有一个或几个自由度不被限制的定位称为不完全定位。 2：欠定位与过定位 按工序的加工要求，工件应该限制的自由度而未予限制的定位，称为欠定位。 在确定工件定位方案时，欠定位时绝对不允许。 工件的同一自由度被二个或二个以上的支撑点重复限制的定位，称为过定位。 在通常情况下，应尽量避免出现过定位。 3：工件的基准 工件的基准：在零件的设计和制造中，要确定一些指定点、线或面的位置，必须以一些指定点、线或面作为依据，这些作为依据的点、线或面，称为基准。 按照作用的不同，常把基准分为设计基准和工艺基准两类。 设计基准：即设计零件的基准。 工艺基准：在制造零件是所使用的基准，它又分为工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。 工序基准：在工艺文件上用以标定加工表面位置的基准。 定位基准：在机械加工中，用来使工件在机床或夹具中占有正确位置的点、线或面。它是工艺基准中最主要的基准。定位基准是否合理，对保证工件加工后的尺寸精度和形位精度、安排加工顺序、提高生产率以及降低生产成本起着决定性的作用，它是制定工艺过程的主要任务之一。定位基准分为粗基准和精基准两种。 测量基准：用以测量已加工表面尺寸及位置基准。 装配基准：用来确定零件或部件在机器中的位置基准。 4：定位基准的选择 选择定位基准是为了保证工件的位置精度，因此，选择定位基准总是凑个有位置精度要求的表面开始进行选择的。 粗基准：毛胚表面的定位基准。 选取不加工的表面作粗基准：这样可使加工表面具有教正确的相对位置，并有可能在一次安装中把大部分加工表面加工出来。 选取要求加工余量均匀的表作为粗基准：这样可以保证作为粗基准的表面加工时余量均匀。 对于所有表面都要加工的表面，选取余量和公差最小的表面做粗基准，以避免余量不足而造成废品。 选取光洁、平整、面积大的表面作粗基准； 粗基准不应重复使用。一般情况下，粗基准只允许使用一次。 5：精基准的选择原则 对于形位公差精度要求较高的零件，应采用已加工过的表面作为定位基准。这种定位基准叫精基准。 精基准的选择原则： 基准重复原则：选用定位基准与设计基准重合的原则 基准统一原则:位置精度要求较高的各加工表面，尽可能在多说工序中统一用同一基准。 互为基准原则：在需要加工的表面中，加工时互相似对方为定位基准。 自为基准原则：以加工表面自身作为定位基准。 总之，无论是粗基准还是精基准的选择，都必须首先使工件定位稳定，安全可靠，然后在考虑夹具设计容易、结构简单、成本低廉等技术经济原则。 6：划分加工阶段 加工阶段一般分为：粗加工、半精加工、精加工和光整加工。 有利于保证加工质量。可使大切削量粗切引起的变形充分释放。由半精、精加工逐步校正。 合理地使用设备普通机床粗加工，数控机床精加工，充分发挥粗、精加工设备特点，有利于长期保证机床精度。 有利于及早发现毛胚缺陷，及时予以报废，以免继续加工时的浪费。 便于安排热处理工序。粗加工后要时效消除应力，精加工前要淬火，淬火变形可由精加工消除。 粗精加工分开，使机床台数和工序数增加，批量较小时，机床负荷率低、不经济。所以当工件批量小、精度要求不太高、工件刚性较好时也可以不分或少分阶段。 重型零件由于输送及装夹困难，一般在一次装夹下完成粗精加工。 7：加工顺序的安排 “基准先行”原则 基准表面先加工，为后续工序做可靠的定位。如轴类零件第一道工序一般为铣端面钻中心孔，然后以中心孔定位加工其它表面。 “先面后孔”原则 当零件傻瓜有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面，再以平面定位加工孔。保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较稳定，装夹也方便，并可避免粗糙面钻孔引起的偏斜。 “先主后次”原则 先加工主要表面（位置精度要求较高的基准面和工作表面）后加工次要表面（如键槽、螺孔、紧固小孔等）。次要表面一般在主要表面达到一定精度后，最终精加工之前。 “先粗后精”原则 对于精度要求较高的零件，按由粗到精的顺序依次进行，逐步提高加工精度。这一点对于刚性较差的零件，尤其不能忽视。 8：其它工序的安排 热处理工序的安排： 粗加工前的预备热处理：消除组织的不均匀，细化晶粒，改善金属的切削加工性能。有退火、正火和调质。 中间工序间的时效退火热处理：消除残余应力引起工件的变形。 精加工前的最终热处理：获得零件使用上