第九讲：液压系统故障诊断与维护.ppt

第七讲:液压设备故障诊断与维修 液压故障是指液压元件或系统丧失了规定功能的状态。 “功能丧失”有几种情况: 完全丧失功能:是破坏性故障(如泵轴扭断、电磁铁烧坏)； 降低功能:功能性故障(如泵容积效率下降、压力不够、液压缸速度减慢)； 误动作故障: 由人们错误操作与装配引起的故障. 1.特性 (1)隐蔽性 液压系统的故障往往发生在内部，由于不便拆装，现场的检测条件也很有限，难以直接观测，各类泵、阀、液压缸与液压马达无不如此。由于表面的症状个数有限，加上随机性因素的影响，故障分析也很困难。如大型液压阀板内部孔系纵横交错，一旦出现串通与堵塞，液压系统就会出现严重失调，在这种情况下找故障点难度很大。 （2)交错性 液压系统的故障，其症状与原因之间存在各种各样的重叠与交叉。 一个症状可能有多种原因引起。例如，执行元件速度慢，引起的原因有负载过大、执行件本身磨损、导轨误差过大、系统内存在泄漏口、调压系统故障、调速系统故障及泵故障等。一个故障源（原因）也可能引起多处的症状。例如，叶片泵定子内曲线磨损之后，会出现压力波动增大和噪声增大等故障，泵的配流盘磨损之后会出现输出流量下降、泵表面发热及油温升高等症状。 (3)随机性 液压系统在运行过程中，受到各种各样的随机性因素的影响，如电网电压的变化、环境温度的变化、机器工作任务的变化等。外界污染物的侵入也是随机性的，所以故障具体发生的变化方向更不确定，造成判断与定量分析的困难。 (4)差异性 设计、加工材料、应用环境及液压元件的磨损劣化速度等的差异，相异也很大，使液压故障具有差异性，不确定性。 2．工作内容 液压故障诊断的主要工作内容有： (1)判定故障的性质与严重程度 根据现场状况，判断是否存在故障，是什么性质的问题(压力、速度、动作还是其他)，问题的严重程度(正常、轻微故障、一般故障、还是严重故障)。 (2)查找失效元件及失效位置 根据症状及相关信息，找出故障点，以便进一步排除故障，主要弄清问题出在何处。 (3)进一步查找引起故障的初始原因 故障的初始原因有液压油污染，液压件可靠性低，环境因素不合要求等。 (4)机理分析 对故障的因果关系链进行深入的分析与探讨，弄清故障产生的机理。 (5)预测故障发展趋向 根据系统磨损劣化的现状及速度，元件使用寿命的理论与经验数据，预测液压系统将来的状况。 通过分析、对比、统计、归纳与综合，找出规律。在一个现场问题处理完毕之后，应将其与类似的案例作对比，并按有关原则进行评判与归类，从中提取带有共性的结论，用于指导今后的故障分析。 3．液压故障诊断的一般步骤 主要工作步骤是大致相同的。 1)任务的确定。明确考察对象的范围，故障分析的最终目的。 2)对现场情况的初步了解。这一步骤是调查了解相关的现有信息，并对现场状况作大致的判断。 3)工作方案的确定。根据现场的状况，围绕给定的任务，选定技术手段(包括技术路线、搜索方向、检测方式)，确定所需的维修人员，技术资料及其他必需的条件，估计工作进程。 4)按设定的工作程序对考察对象作检查、测试、分解、判断，得出结论。 5)对技术活动进行总结，作好记录。记录的主要内容是症状，失效件的损坏情况，有关的环境因素，分解测试过程，故障定论，故障处理及往后的运行状况。 4．液压故障诊断的基本要求 生产现场故障诊断与处理的目的是保证设备的正常运行，保证生产秩序的正常。故障诊断应尽量满足下列要求： 1)正确。即得出的结论一定要正确，否则就无法排除故障，使设备恢复正常。 2)精确。得出的结论越精确，消除故障的费用与时间就越少，预防故障的能力也越高，因此，故障分析不能过于粗略，而是要尽可能地深入下去。 3)简捷。由于现场上千扰因素过多，过于精密与复杂的仪器不一定适用，且价格昂贵，一般应采用简单的方法直接分析现场问题。为了降低工人的劳动强度，并防止拆装过程对液压元件精度产生不良的影响，应尽可能避免反复装拆，这需要在工作程序与分析方法上多想办法，找出窍门。 4)快速。关键液压设备停机往往造成整个车间、整个生产线停顿，在这种情况下必须争分夺秒地进行工作，尽早解决问题。 5)超前。为了防止有大故障造成损失，技术人员必须具备较强的判断能力，把故障消除在萌芽阶段。 5．手段 测试手段是考察设备状况的必要条件，是制约故障分析的重要因素。这里主要是仪表的齐全程度，精度与量程。 1)仪表的齐全程度。液压设备若是重要关键设备，企业的维修部门应匹配下列参量测试的仪器与仪表：压力测试、流量测试、速度与转速测试、振动与噪声测试、机械零件几何精度测试、元件表面温度测试、油温测试、油样分析、电参量测试等。 2)仪表的精度。液压测试的精度问题，必须予以足够的重视 , 6．故障诊断与维修对技术人员的要求 故障分析人员即分析与排除故障的工程技术人员，是故障诊断过