07第七章 统计工序(过程)控制教学讲义.ppt

第七章 统计工序（过程）控制;7.1 基本概念;一 影响因素分类 ;公差上限;二 统计工序控制的概念 ;三 统计工序控制与产品检查的区别 ;7.2 控制图类型及其原理 ;控制图应用;2按质量特性值的类型及其统计量划分 ;类别;三 控制界限的确定原理—3σ原理 ; 3σ原理 ;x;7.3 控制图的绘制与判断;一 绘制程序; 收集预备数据的目的只为作分析用控制图以判断工序状态。数据采集的方法是间隔随机抽样。为能反映工序总体状况，数据应在10～15天内收集 ，并应详细地记录在事先准备好的调查表内。数据收集的个数参见表2。 ;图名称;5 作分析用控制图并判断工序是否处于稳定状态 在坐标图上画出三条控制线，控制中线一般以细实线表示，控制上下线以虚线表示。 将预备 数据各样本的参数值在控制图中打点。 根据本节介绍的控制图的判断规则判断工序状态是否 稳定，若判断工序状态不稳定，应查明原因，消除不稳定因素，重新收集预备数据，直至得 到稳定状态下分析用控制图；若判断工序处于稳定状态，继续以下程序。 6 与规格比较，确定控制用控制图 由分析用控制图得知工序处于稳定状态后，还须与规格要求进行比较。若工序既满足稳定要求，又满足规格要求，则称工序进入正常状态。此时，可将分析用控制图的控制线作为控制 用控制图的控制线；若不能满足规格要求，必须对工序进行调整，直至得到正常状态下的控 制图。 所谓满足规格要求，并不是指上、下控制线必须在规格上、下限内侧，即UCL＞TU；LCL＜ TL。而是要看受控工序的工序能力是否满足给定的Cp值要求。 ;样本大小;二 各类控制图作法举例;注：表5在第21页; (4) 做出 图及R图的坐标系，并将横坐标样本号单位对齐，将 表6中各样本的 、Ri在图上打点，联结点成平均值、极差 波动曲线，图5即为分析用控制图。  ; ;三 控制图的观察与判断 ; 由于在稳定状态下，控制图也会发生误发信号的错误(第一类错误)，因此规定在下述情况下 ，判定第一个条件，即点子全部在控制界限内是满足的。 (1)至少连续25点处于控制界限内； (2)连续35点中，仅有1点超出控制界限； (3)连续100点中，至多有2点超过控制界限。 ;（1）链：点子连续出现在中心线一侧的现象称为链(图11)。 ;(2)复合链:点子较多地出现在中心线一侧的现象称为复合链 ●当连续11个点中至少有10点在中心线一侧；连续14个点中 至少有12个点在中心线一侧；连续17个点中至少有 14 点 在中心线一侧；连续20个点中至少有16点在中心线一侧， 都说明工序处于异常状态。 ●上述情况发生的概率均小于小概率事件标准0.01。如11点 复合链的概率为 ;(3)倾向：点子连续上升或连续下降的现象称为倾向(图13)。 ●当出现7点连续上升或 7点 连续下降时，应判断工序处 于异常状态。 ●若将7点按其高低位置进行排列，排列种 类共有7!种， 而连续上升仅为其中一种，其发生的概率为 ;(4)接近控制线： ①接近中心线(图14a)：● 在中心线与控制线间划等分线，若点子大部分在靠近中心 线一侧，则判断 工序状态发生异常。● 点子落在靠近上、下控制线的概率为  ;LCL;(5)周期性变动：●点子的变动每隔一定的时间间隔出现明显重复的现象称为点子的周期性变 动(图15)。●点的周期性变动有种种形式，较难把握，一般需较长时间才能看出。对待这 种情况，必须在通过专业技术弄清原因的基础上，慎重判断是否出现异常 ; 对控制图上的点，不能仅当作一个“ 点”来看待，而是一个点代表某时刻某统计量的分布，而点的排列变化说明了分布状态发生 的变化。如在 图中， 图出现了连续上升的倾向，而R图正常，说明工序 均值可能由于刃具磨损、定位件磨损、温度变形等原因产生逐渐变大的倾向，但工序的散差 不变；若 图正常，R图出现了连续上升的现象，说明工序平均值没有变动，而散差 可能由于工夹具松动、机床精度变化、毛坯余量变化大等原因而变大等等。 ;7.4 控制图的两类错误分析及应用要点;控制图的两类错误分析;α/2;二 控制图的应用要点 ;(2)选择适当的样本容量n和时间间隔h ; ;复习题