2l液体瓶筒式灭菌生产线的总体设计.doc

2L液体瓶筒式灭菌生产线的总体设计与相关计算 2.1 筒式灭菌生产线的总体设计 整个筒式灭菌生产线系统的设计主要从两大方面考虑的，即生产效率和灭菌效果。为了提高生产效率就要保证整个系统的有效运转，所以需要系统是动态的连续的运行；为了达到较好的灭菌效果就要保证灭菌系统温度和蒸汽的可调。温度过高和蒸汽过量都会损害产品的质量，温度过低和蒸汽不足会达不到对产品的充分灭菌。 整个筒式灭菌生产线系统设计分为：上料系统、灭菌系统、下料系统和控制系统。上料系包括：上料输送、推料、进料；灭菌系统是一个链条传输的循环系统，包括：链条输送、支撑架和灭菌主筒；下料系统包括：推料和下料输送。控制系统包括：电源控制、节拍控制和温度和蒸汽控制等。整个系统的总体设计效果如下图2.1.1所示。 图2-1 灭菌系统总体三维建模图 图2-2 方案内部主视图 图2-3 方案俯视图 整个系统运转过程简述如下：首先打开控制系统，设备运行正常。将液体瓶放到上料系统的输送带上，被输送到指定的上料位置，上料系统的推料机构运作将液体瓶推到灭菌系统的输送链条上，输送进灭菌系统的灭菌主筒内，此时观察主筒内的温度和蒸汽，利用控制系统的温度和蒸汽控制将主筒内的温度和蒸汽调节到合理的范围内，液体瓶在灭菌系统内进行动态连续的运行足够的时间后，被链条传输到指定的下料位置，下料系统的推杆机构运作将液体瓶推到下料系统的输送带上，输送到指定位置，整个系统如此连续动态循环不断[7][8]。 2.2 筒式灭菌生产线的相关计算 2.2.1 输送电机 因为上料输送带和上料输送链的运行是歇规律停转的，根据其特点确定选用的电机是步进电机。 上料输送电机的功率选择： 满载的情况下整个输送带承载的液体瓶质量：m=27x4x3=324kg；已知上料输送带的带速：v=240mm/s；滚筒所承受压力为F5=300N，拉力F=0.15xF5=45N,最大计算功率P=Fv=45x0.06=2.7KW，输送带是恒定负载连续方式，那么所需电机的功率P1=p/n1n2=2.7/0.9x0.862=3.48KW；查表得，n1为机械效率取极大值，n2电机的传动效率，则选择步进电机的功率为4KW，选择转速为750r/min[10]。因为主动滚筒的外径为D=200mm,正常情况下应保证滚筒与输送带不打滑，则传动滚筒的线速度应等于输送带的速度，即v1=v=240mm/s， 由 ， 不含液力耦合器则滑差s=0，链传动或者v带传动的减速比取 ，n=750r/min 那么计算的减速器的传动比i=1.96，传动滚筒的速度为： 382r/min 综上所述：选择的步进电机的型号为Y112M-2功率为4KW，转速为750r/min，电压为380V。 2.2.2 输送架 输送架采用普通的碳素结构钢（Q235）554.5mm（3个瓶高加上半径）,架内宽636mm（4个瓶高）,架子高度是根据装瓶器口中心距离地面高度确定的，架子内宽是根据四个瓶子首尾连接的长度，稍微加大所取的值。 图2-4 输送架三维建模图 图2-5 槽钢剖面示意图 输送架头部的导瓶槽是由厚10mm的钢板焊接在挡板架子上，高度为80mm（上方和挡板架子高度重合）两板间距为110mm，瓶子底部直径为155mm，高为159mm，共四组，每组间隔为266.1mm，根据装瓶器间隔确定。 另外在架子上方还焊接有挡板，板厚10mm，高度为100mm长度为6100mm。挡板作用是防止液体瓶从上料输送架两侧面滑出传送带外。 2.2.3输送带的设计 输送带厚度为10mm，带宽为636mm，表面带有分隔板，板厚10mm，板高为30mm,间隔距离为235mm。如图2.2.3所示为部分输送带截面图。 图2-6 输送带截面图 间隔距离是根据相邻装瓶器口中心间距离确定的。表面分隔板板的作用是约束液体瓶的位置，使液体瓶四个一组，不会滚动或者移动。材料为钢丝绳芯，具有高强度，伸长量小，弹性模量比较高，减少拉紧行程，能够快速传播张力的优点[12]。因为传输的液体瓶质量较大，同时电液推杆上料时候对输送带的张力要求较高，尽量减少输送带的伸长量。选用普通型钢丝绳芯输送带GB/T9770-2001，3X10=600N，因为有四组液体瓶从100mm高的导料槽口落到上料输送带上，会产生冲力F’=mv/t’，t’接触时间，根据自由落体公式得，下落时间t 那么下落速度v=gt=1.4m/s,接触时间t’t，取 t’=0.005s[13]。则瓶子落入输送带的冲力F’=32X1.4/0.005=8960N。那么托辊1-2间的总受力为G1’=G1+F’=600+8960=9560N。托辊2-3,3-4,4-5，之间都有六组液体瓶，共计重力为G2=6X4X3X10=720N，托辊5和滚筒间是末端待上料的四组液体瓶，共计重力为G3=4X4X3X