[信息与通信]基于单片机的四段加热炉温度控制系统.docVIP

目录 绪论 1 第1章 单片机对加热炉温度控制的总体设计 3 第2章 单片机的选择及其简介 5 2.1 单片机的选择 5 2.2 AT89C51简介及管脚说明 6 2.3 最小单片机系统 8 第3章 系统硬件电路设计 11 3.1 温度采集 11 3.1.1 温度信号检测电路 11 3.1.2 温度检测信号处理 13 3.2 电源电路 18 3.3 按键输入电 19 3.4 加热驱动电路 20 3.4.1 固态继电器的特点 20 3.4.2 固态继电器SSR的工作原理 21 3.4.3 固态继电器驱动电路 22 3.5 温度显示 22 第4章 系统软件设计 24 4.1 编程软件和编程语言 24 4.1.1 编程软件及其简介 24 4.1.2 编程语言 24 4.2 工作流程 25 4.3 程序模块 26 4.3.1 主程序 26 4.3.2 温度采集子程序 26 4.3.3 温度设置按键扫描子程序 28 4.3.4 显示子程序 29 总结 30 参考文献 31 致谢 32 附录 33 绪论 温度控制系统在国内各行各业的应用虽然已经十分广泛，但从国内生产的温度控制器来讲，总体发展水平仍然不高，同日本、美国、德国等先进国家相比，仍然有着较大的差距。成熟的温控产品主要以“点位”控制及常规的PID控制器为主，它们只能适应一般温度系统控制，而用于较高控制场合的智能化、自适应控制仪表，国内技术还不十分成熟，形成商品化并广泛应用的控制仪表较少。随着我国经济的发展及加入WTO，我国政府及企业对此都非常重视，对相关企业资源进行了重组，相继建立了一些国家、企业的研发中心，开展创新性研究，使我国仪表工业得到了迅速的发展。 随着新技术的不断开发与应用，近年来单片机发展十分迅速，一个以微机应用为主的新技术革命浪潮正在蓬勃兴起，单片机的应用已经渗透到电力、冶金、化工、建材、机械、食品、石油等各个行业。传统的温度采集方法不仅费时费力，而且精度差，单片机的出现使得温度的采集和数据处理问题能够得到很好的解决。温度是工业对象中的一个重要的被控参数。然而所采用的测温元件和测量方法也不相同；产品的工艺不同，控制温度的精度也不相同。因此对数据采集的精度和采用的控制方法也不相同。传统的控制方式以不能满足高精度，高速度的控制要求，如温度控制表温度接触器，其主要缺点是温度波动范围大，由于主要通过控制接触器的通断时间比例来达到改变加热功率的目的，受仪表本身误差和交流接触器的寿命限制，通断频率很低。近几年来快速发展了多种先进的温度控制方式，如：PID控制，模糊控制，神经网络及遗传算法控制等。这些控制技术大大的提高了控制精度，不但使控制变得简便，而且使产品的质量更好，降低了产品的成本，提高了生产效率 本设计使用单片机作为核心进行控制。单片机具有集成度高，通用性好，功能强，特别是体积小，重量轻，耗能低，可靠性高，抗干扰能力强和使用方便等独特优点，在数字、智能化方面有广泛的用途。本系统使用AT89C51单片机，使温度控制大为简便。 设计所开发的系统由AT89C51为主控芯片构成，由检测与温度变送电路，A/D转换及数据采样电路，键盘，显示接口电路，报警显示电路，译码电路等组成。 被测参数温度经热电偶WB测量后转换成毫伏信号，经变送器转换成0~5V电压信号；再经多路开关，把8个控制点加热炉的温度测量信号分时地送到采样/保持器和A/D转换器进行模拟/数字转换；转换后的数字量经I/O接口读入到CPU,在CPU中经数据处理（数字滤波、标度变换和数字控制计算）后，一方面送显示，另一方面与给定值进行比较，然后根据偏差值进行控制计算。控制器输出经D/A转换器转换成4~20mA电流信号，以带动执行机构动作。当采样值小于给定值时，联通电炉丝，对该段进行加热。反之则关断电热丝。这样通过控制电热丝的通断来控制炉内的温度。本系统要控制四段不同温度，每段分个点对温度进行检测和控制，能后取两个点的平均值作为该段的检测到的温度。采用取平均值法提高了系统的对温度控制的准确性，进而提高了系统的精度。 单片机对加热炉温度控制的总体设计 加热炉是将物料或工件加热的设备。按热源划分有燃料加热炉、电阻加热炉、感应加热炉、微波加热炉等。应用遍及石油、化工、冶金、机械、热处理、表面处理、建材、电子、材料、轻工、日化、制药等诸多行业领域。按炉温分布，炉膛沿长度方向分为预热段、加热段和均热段kw，系统要求炉膛恒温，误差为士1℃，温度上升较快且有良好的稳定性。介于要求，本系统设计的结构特点为： 1. 要有大量的接口。检测，控制，驱动的功能电路，在很大程度上决定了应用系统的技术性能，如A/D转换器的分辨率，转换速度等。 2. 必须适应现场环境要求：如温度，湿度及电磁干扰。其温度传感器用的是K型热电偶，并设计抗干扰电路，以利于