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钢结构工程施工常见质量问题预防措施 第一节 钢结构加工制作 1.1 钢材原材料外观质量问题预防措施 1.1.1 存在问题： 钢材表面有裂纹、夹渣、分层、缺棱、结疤、重皮、气泡、发纹、锈蚀、麻点等。 1.1.1.1 问题分析： 造成以上问题的原因主要是冶金缺陷。 1.1.1.2 预防措施： 1 选用具有良好品牌效应的大钢厂，集团合格材料供应商名录中的供应单位； 2 严把原材料入库前的检验关，对有缺陷材料不得接收； 3 质量合格证明文件、检验报告不齐全不得接收； 4 进场材料及时进行原材料见证取样试验。 1.1．2存在问题： 钢材表面锈蚀、划痕损伤、凹陷等。 1.1.2.1问题分析： 1 材料存储不当导致锈蚀； 2 起吊装卸时夹具应力、运输过程中钢丝绳捆绑处无保护措施等。 1.1.2.2 预防措施： 1 对进场前的材料进行严格检查，对外观有人为损伤的不得接收，尽量采用近期生产的板材； 2 进场后的钢材进入专用存储区，做到下铺上盖； 3 吊装搬运过程中采用强磁吸附，使用叉车运输时做到及时分层垫实，平起平放，不得野蛮叉运。 1.1.3 存在问题： 钢型材、板材尺寸负偏差。 1.1.3.1 问题分析： 钢材生产厂家在轧制过程轧辊调整不当，后期质量检查不严格。 1.1.3.2 预防措施： 1 严格按采购计划要求的厂家、材质、厚度等进行购买； 2 材料进厂后严格检查，达不到质量要求的，立即退厂，经设计院同意可以降级使用。 1.2 零部件加工质量问题预防措施 1.2.1 存在问题： 零部件长度和宽度尺寸超差 1.2.1.1问题分析： 1 工艺要求出错，技术交底或文件不清； 2 测量器具未经校核或出现问题未及时更换； 3 下料时未预留加工余量或者余量不足； 4 未采用样板下料，导致尺寸多样。 1.2.1.2 预防措施： 1 机械切割、气割下料时考虑加工余量以及工艺要求余量； 2 下料前核对图纸，明确工艺交底内容，严格执行加工工艺； 3 测量器具及时校核，损坏及时更换； 4 对零部件先试加工，首件检查合格后进行批量加工，其它件进行抽检； 5 下料后的变形矫正达到要求，避免测量误差； 6 工序之前实行交接检，对工序发现的问题及时反馈及时解决。 1.2.2 存在问题： 零部件切割面缺陷 1.2.2.1 问题分析： 1 切割机运行速度过快，轨道未及时校正； 2 切割气体压强偏低、纯度不够、气体混合比例错误，切割深度不够，并多次断火； 3 切割面不平。 1.2.2.2 预防措施： 1 采用数控火焰切割或等离子切割设备切割； 2 采用数控火焰切割时，根据板厚不同选择调整气体压力和切割速度、割嘴距板的距离； 3 对厚度超过12mm不得使用机械剪切。 1.2.3存在问题： 边缘加工缺陷 1.2.3.1 问题分析： 对工艺不了解，图纸表达不清晰。 1.2.3.2 预防措施： 对图纸要求需要边缘加工的进行图纸交底； 明确加工工艺要求，工序交接检。 1.2.4 存在问题： 孔距超标 1.2.4.1 问题分析： 1 样板件孔距尺寸偏差，检查时未发现； 2 钻床钻孔时夹具滑动； 3 钻床老化未及时更新； 4 人工钻孔时磁性吸力不足产生滑移。 1.2.4.2 预防措施： 1 采用数控钻床并经常校核； 2 样板件画线定位检查无误后钻孔，检查样板件孔位无误后大批量生产； 3 工序自检、交接检，发现超差及时纠正。 1.3 焊缝质量问题预防措施 1.3.1 存在问题：气孔 1.3.1.1 问题分析： 1 焊接区域不清洁； 2 焊接材料受潮； 3 酸性焊条烘焙温度过高； 4 焊接时电流过大； 5 气体保护焊时气体不纯、未有防风措施、焊丝生锈。 1.3.1.2 预防措施： 1 进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定报告的相关技术参数进行焊接； 2 焊接处50mm范围内油漆等杂质清理干净； 3 焊接材料根据技术要求进行烘焙； 4 合理使用保护气体并有防风措施。 1.3.2 存在问题： 夹渣 1.3.2.1 问题分析： 1 焊接区域不清洁； 2 焊条破损、焊丝生锈； 3 电流太小，焊速度过快； 4 分层焊接时，清理不彻底。 1.3.2.2 预防措施： 1 进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定报告的相关技术参数进行焊接； 2 焊接处50mm范围内油漆等杂质清理干净； 3 使用保存完好的焊接材料施焊； 4 分层焊接时，表面熔渣及时清除干净。 1.3.3 存在问题： 咬肉 1.3.3.1 问题分析： 1 电流过大； 2 电弧过长或运条角度不当。 1.3.3.2 预防措施： 1 进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定报告的相关技术参数进行焊接； 2 正确的运条角度。 1.3.4 存在问题： 未焊透 1.3.4.1问题分析： 1 焊接电流太小，速度过快； 2 焊接工艺不当，未采用坡口焊或坡口不合理； 3 双