高效低成本洁净钢生产.pptVIP

提高转炉炉龄 护炉操作是转炉炼钢正常生产的基本保证，为了提高转炉效率，必须提高转炉炉龄。 日本少渣冶炼护炉工艺： 日本一直未采用溅渣护炉技术，提高转炉炉龄的技术对策是：加快生产节奏，实现少渣冶炼，减轻炉衬热侵蚀。取得良好的效果：转炉炉龄从1997年5000炉逐步升高到2000年的8000炉以上。其护炉工艺要点是: 减少转炉渣量50%,降低炉渣对炉衬的化学侵蚀； 将转炉作业率从20炉/日提高到40~50炉/日,使炉衬侵蚀速率指数降低80%； 作业率对炉底侵蚀的影响 日本转炉炉龄的发展 少渣冶炼的炉渣发生量 研究开发少渣量溅渣护炉技术： 我国采用溅渣护炉以来，形成了一整套以溅渣护炉为核心的护炉技术，使转炉炉龄普遍超过10000炉，最高达到30000炉。采用转炉双联生产新工艺后，进一步开发少渣条件下溅渣护炉工艺，对提高炉龄具有重大意义。 提高炉渣碱度至3.5~4.0并提高渣中MgO含量，粘渣护炉; 完善喷补和垫补等护炉工艺制度； 缩短吹炼时间，采用快速出钢技术缩短吹炼终点高温钢水侵蚀炉衬的时间。 洁净钢低成本生产工艺技术 关键技术 （1）减少并稳定炼钢渣量。 （2）降低炉渣氧化性。 （3）开发转炉熔融还原技术，降低钢铁料消耗。 （4）采用锰矿还原技术，减少合金消耗。 （5）采用高碳出钢技术，降低脱氧剂消耗。 （6）采用固体废弃物再资源化技术，提高资源利用效率。 减少渣量 初始P、Si含量对渣量的影响 洁净钢生产必须建立起少渣冶炼的技术理念。 传统观点认为炼钢即炼渣，随着钢材洁净度的提高，辅料的纯净度无法适应洁净钢生产的要求，往往成为钢水的污染源。只有通过少渣冶炼才能减少炉渣对洁净钢水的污染。 采用少渣工艺降低渣中FeO有利于减少消耗，降低铁损，降低生产成本。 确定渣量的原则： （1）提高渣中P2O5含量：有利于提高渣钢间磷分配比，降低炉渣熔点，提高脱磷效率。 （2）提高渣钢间磷分配比：在提高渣中P2O5含量同时保证处理后获得较低的半钢[P]。 （3）提高炉渣碱度：有利于提高渣钢间磷分配比。 （4）降低初始[Si]：根据碱度和脱磷量合理确定铁水[Si] 下渣量对钢水T.O的影响 渣量对板材表面质量的影响 少渣冶炼的渣量控制 脱磷渣 脱磷渣 其它 降低钢铁料消耗 脱磷炉L/L0 对(T.Fe)的影响 吹炼前期碱度与渣中FeO关系 底搅强度和气体种类对渣中(TFe)的影响 转炉L/L0 对(T.Fe)的影响 炼钢过程中的铁损失： 通常转炉炼钢过程中的铁损为85~100kg/t。其中C、Si、Mn等元素氧化约为50~60kg/t，渣中铁氧化损失为15~17kg/t，烟尘中铁的蒸发损失为7~8kg/t，其它损失（兑铁、出钢、喷溅等）13~15kg/t。 降低铁损的工艺措施： 减少渣量40%，可节铁6~7kg/t； 降低渣中FeO含量平均达到9%（渣中FeO脱磷炉为4%，脱碳炉为20%），可节铁3kg/t； 烟尘返回利用60%可节铁4.2~4.8kg/t； 以上总计吨钢可节铁13.2kg。 脱磷炉增加铁矿石用量20kg/t，铁还原收得率达到85%，则可回收铁10.2kg/t。 结论：采用双联工艺后，可降低铁损10kg/t，还原铁矿石增铁10kg/t，总计可降低铁耗20kg/t，经济效益十分明显。 提高初期渣碱度≥2.0可使渣中FeO≤5%； 提高底吹供气强度有利于降低渣中FeO； 控制枪位，使L/L0≥0.4可降低渣中FeO； 对脱碳炉提高底搅强度至0.2Nm3/t.min，控制L/L0≥0.5可使渣中FeO降低到15%以下。 降低渣中FeO的技术措施 氧化物熔融还原直接合金化 氧化物熔融还原直接合金化可以提高钢水残锰含量，减少脱氧铁合金消耗，具有明显的经济效益。 氧化物熔融还原直接合金化的工艺措施： （1）开发低FeO脱磷工艺，强化脱硅、脱磷过程中FeO熔融还原工艺，提高铁的收得率。 （2）适当提高脱硅供氧强度和氧效率，减少脱磷炉铁水锰烧损。 （3）脱碳炉实现少渣冶炼。 （4）脱碳炉少渣冶炼条件下实现锰矿熔融还原，提高残锰含量（日本钢中残锰可控制到0.9%）。 （5）适当提高脱碳炉终点[C]含量和降低终渣TFe含量有利于提高锰矿的收得率。 锰矿添加量与回收率 碳含量对锰回收率的影响 渣中FeO对锰回收率的影响 供氧强度对?(%MnO)/ ?(%Si)的影响 锰矿熔融还原技术 脱碳炉锰矿熔融还原规律: （1）采用锰矿熔融还原工艺钢中残锰随