生产管理规章制度与表格2187115436.doc

生 产 管 理 制 度 与 表 格 范 本 SCGL-03-01生产管理办法 生产管理办法 1.目的: 使订单与生产及管理过程规范化、系统化， 以满足客户的要求，特制定本办法。 2.适用范围 生产部。 3.责任与权限 项目 订单受理与评审 产能 分析 物料 请购 生产计划制定 生产 入库 清单 维护 检验 担当 计划员 计划员 物控员 计划员 生产单位 仓管员 技术员 品管员 核决 生管主管 生管 主管 生管 主管 生管主管 生产主管 仓库主管 技术员主管 品质主管 4.实施程序 4.1 生管科接单人员接到业务人员订单后，交技术部人员对订单产品进行技术及材料清单的维护与确认。 4.2生管科接单员在技术人员对订单相关技术资料确认后，依确认结果对订单PO#，交期，及包装方式等相关内容确认后，进行产能负荷进行评估，并依评估结果回复业务交期。 4.3生管科在订单确定后依现有订单负荷及各生产车间生产能力重新制订生产计划，物控员按生产计划内容及现有库存可用量完成物料需求展算，并依物料需求展的结果提出物料请购计划。在接单后1个工作日将物料请购计划交采购人员，由采购人员进行采购单的发放及物料的跟踪。 4.4计划员依据生产线各组别能力及负荷，设备运作状总进行综合分析并依实际情况进行调整，以使人员及设备得以充分利用。在每周五制定下周各车间的生产计划，并在周六前将生产计划下发给各车间进行生产前准备工作。 4.5计划员每天根据物料状况及物料作出日排工，发放到仓管，生产单位及品管。 3.6采购于生产前三天跟催物料的到位状况，如影响交期，则告知计划员填写订单延货通知单签核完毕后交业务。 3.7各生产车间在接到下周生产计划后，依生产计划中生产物料明细及生产先后顺序对生产所需的资源进行清点，及时对不能达到生产要求的资源提出需求，并反映给相关主管以解决。 3.8仓管科依各生产线需求及生产计划中所计划生产的机型提前两到三天开出领料单，将各生产车间所需物料提出准备，在备料过程中将出现库存不足的物料明细提供给物控人员，由物控人员负责跟踪到位。将已备好生产物料发到各对应车间，以利生产。 3.9各生产车间在接到仓库物料后，须有指定人员对物料进行清点，对不足物料及时要求仓管人员进行补发，欠料部分定时跟踪。 4.10各生产车间在完成资源及物料清点后，依照现有生产状况，生产计划，人员状况合理调配生产，在生产前由生产一线主管对生产员工依开发的技术资料及客人的要求对生产人员进行品质要求讲解，要求生产员工定时自检，以确保品质。 4.11仓管收料人员在接到厂商送货单后，依照送货单的明细及采购提供的采购单对厂商送货明细进行数量，品种进行查验，如发现与采购单内容不相符的物料与对应采购员进行确认，由采购员确认是否退货。与有采购内容一致物料在清点数量无误后，将其交与品管进行品质确认。依品管人员检验结果进行相应的收货、退货、分选等处理。 4.12生产单位依生产计划生产的各种成品，半成品，在完成本车间所有工序后，由机动人员将需入库的物料放置检验区，由品管人员进行品质确认，确认完成后，由品管人员进合格产品贴合格标，机动人员将合格产品入库到仓库。如不合格品由品管人员发出不合格品通知单给相关责任人员，并进行重工及改善方案。 5.附件 5．1生产管理流程图（略） SCGL-03-02 生产计划拟定与进度掌控办法 生产计划拟定与进度掌控办法 1目的： 为使生产及管理过程规范化、系统化， 以满足订单的要求，特制定本办法。 2.适用范围 生产计划。 3.工作程序 3.1.计划员接业务的“订单发放单”后， 依现有制程能力及料件出入库状况进行订单BOM维护。 3.2.生产计划拟定： （1） 依订单交期及需求量确定装配科的完工日及开工日； （2） 依装配科的开工日及需求量确定： 1)请购件（完成品）的到位日； 2)内部请购件(完成品)到位日； c) 其它各工作站的开工日及完工日分别依上一工作站的需求数量及完工日来确定； d) 依据线别及订单交期的先后进行排程。 3.3.计划员依据工单的开工日及完工日对生产线各组别能力及负荷进行综合分析并依实际情况进行调整，以使人员及设备得以充分利用。 3.4.计划员编写《周生产计划表》、《装配（组）第( )周生产计划》)，经科长签核后生效。 3.5.每周六前需将下周生产计划发放到生产单位及相关单位。 3.6.生产线及相关单位依周生产计划表进行各项工作的准备。 3.7.物控于生产前三天跟催物料的到位状况。如有异常需填写《紧急物料一览表》。 3.8.计划员需每天统计订单生产进度；对欠料状况并做应急处置，必要时需调整计划。 3.9.如确需调整计划，则计划员应更改相关的工单。 3.10.如计划的调整会影响交期，则此变更应签到生产经理。 3.11.计划组负责