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丰田精益生产考察培训班——中国独一无二的精益生产学习模式“精益生产”是当今世界上最先进的生产方式！本质：简单高效的生产运营系统核心理念：消除一切浪费目的：通过持续改善，杜绝一切浪费，提高企业的综合竞争力。中国企业自2004年已经进入了微利时代怎么办？学习精益思想是唯一出路《广汽丰田精益考察培训班》中国制造企业远涉重洋去日本丰田学习精益生产历史的终结者……丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的丰田生产管理方式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。企业背景：广汽丰田把JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。二、内容与行程安排时间学习内容第一天上午第一部分：专家授课、精益导入第一章：精益生产成功的根源世界危机的根源——缺德日本企业持续发展的根本原因精益生产为什么在中国难成功的原因分析中国企业精益生产成功的根本因素第二章：精益生产的本质及发展精益生产的本质什么是生产运营管理系统精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系精益生产的起源和发展世界制造业生产运营管理系统的发展与变革精益生产的起源——丰田生产方式世界经济的发展与精益生产的发展中国企业精益转型的必要性观看影片—无止境的改善·丰田生产方式TPS之屋，丰田生产方式体系丰田生产方式的软件核心要素丰田生产方式的硬件核心要素理解丰田生产方式的两大支柱—JIT和自働化理解丰田生产方式的改善之道—七大浪费丰田总装现场与销售TPS体现分享与说明下午第二部分：精益样版工厂现场考察参观广汽丰田汽车有限公司看点:◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；◆世界顶尖的目视化管理；◆先进的SPS(单台供件)物流模式。参观广汽丰田第一店（丰田全球标杆样板4S店）看点：◆精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现；◆行业最先进的硬件设备及管理系统；◆全球首块销售SPM看板、售后CS看板；◆全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。晚上第三部分:丰田汽车在职高管专题授课及分享交流“丰田精益文化与施实”丰田为什么强大？丰田生产方式（TPS）两大支柱:JIT、自働化案例详解丰田独特的企业文化：TOYOTA WAY（丰田之道）丰田会议文化丰田安全文化丰田“三现”文化丰田的人性化关怀丰田持续改善的操作方法QA对话交流第二天上午第四部分：精益精髓、专家授课第四章企业降低成本的根本原理企业降低成本的方法论案例分析，冷凝器厂的成本降低方法降低成本与精益生产的关系降低成本的根本原理第五章精益推行一二三四五精益生产的五大原则全面认识价值分析价值流全面理解流动按客户需求拉动持续改善精益生产的收益丰田与通用数据对比开展精益前后各项指标对比第六章精益生产实施要点工厂实例分析精益生产实施第一步：运用VSM画出价值流明确价值精益生产实施第二步：流动和拉动流动和拉动第1步：实施基础-平准化排产平准化生产，精益生产计划排程方法案例分析：丰田的一次起死回生的经历案例分析：丰田的生产现场，与丰田的生产计划排程方法下午流动和拉动第2步：JIT实施JIT的四大要点一个流的实施方法和要点 节拍、标准化生产的要点如何建立库存拉动、看板生产体系观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式案例分享：丰田的看板运用刚好及时的物流方式和形态实施JIT和平准化生产的前提工作快速切换SMED安定的设备——TPM安定的品质——自働化人才培养——多能工和改善队伍合适的薪酬制度与激励机制精益生产实施第三步：实现到供应商拉动精益生产实施第四步：精益供应链四原则案例分享：丰田纺织的快速切换改善通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享组建精益团队建立畅流化的生产方式建立标准化作业的过程建立精益持续改善的管理架构目视化管理水平提升精益改善成果QA：学员提问及问题解答答晚上学员企业案例“精益实施方案”（请课前填好需求调查表，将企业问题用视频、照片或文字描述，在开课前发给主办机构，老师抽取企业案例在课程中进行专题解答）。学员企业推行难点或最想改善的地方介绍运用所学知识，制定精益实施方案交流分享第三天全天A.方案学员企业(NO1.0NO2.3NO3.5竞标)诊断:（无需费用，有意向企业请提前与我们联系）1、集体坐大巴去学员企业2、学员企业整体介绍3、老师讲解诊断流程4、在老师带领下到学员企业现场参观诊断5、学员讨论交流6、老师总结陈述，并做出诊断意见