机械制造工艺教学课件作者第2版闵小琪电子教案及习题答案第三章幻灯片.pptVIP

3. 误差转移法 工艺系统的原始误差，可以在一定的条件下转移到误差的非敏感方向，或不影响加工精度的方向上。这样在不减小原始误差的情况下，仍然可以获得较高的加工精度。例如，磨削主轴锥孔时，锥孔和轴径的同轴度不是靠机床主轴回转精度来保证的，而是靠夹具保证，当机床主轴与工件采用浮动连接以后，机床主轴的原始误差就不再影响加工精度，而转移由夹具来保证加工精度。 4. 误差分组法 为了提高一批零件的加工精度，有时可采取分化原始误差的方法，即将原始误差分组处理，从而提高零件的加工精度。例如，由于工序毛坯误差的存在，造成了本工序的加工误差。毛坯误差的变化，对本工序的影响主要有两种情况：复映误差和定位误差。如果上述误差太大，不能保证加工精度，而且要提高毛坯精度或上一道工序加工精度是不经济的，这时可采用误差分组法，即把毛坯或上道工序尺寸按误差大小分为n组，每组毛坯的误差就缩小原来的1/n，然后按各级分别调整刀具与工件的相对位置或调整定位元件，就可大大地缩小整批工件的尺寸分散范围。 5. 就地加工法 在加工和装配中，有些精度问题牵涉到很多零部件间的相互关系，如果单纯地提高零件精度来满足设计要求，不仅为加工带来困难，而且有时是不可能达到的。此时，若采用就地加工法，就可解决这种难题。就地加工法的要点是：要保证部件间什么样的位置关系，就在这样的位置关系上，用一个部件装上刀具去加工另一个部件，这是一种达到最终精度的简捷方法。 6. 误差平均法 误差平均法又称均化原始误差法，是利用有密切联系的表面之间的相互比较和相互修正，使被加工表面的原始误差不断缩小和平均化的过程。 如配合精度要求很高的轴和孔，常用对研的方法来达到精度。所谓对研，就是配偶件的轴和孔互为研具相对研磨。在研磨前有一定的研磨量，其本身的尺寸精度要求不高，在研磨过程中，配合表面相对研擦和磨损的过程就是两者的误差相互比较和相互修正的过程。 加料机械手动画 夹持式机械手动画 压盖机动画 图3-10 零件形状误差的复映 （3）其它力引起的加工误差 1）由惯性力引起的加工误差。 切削加工中，高速旋转的零部件（包括夹具工件和刀具等）的不平衡将产生离心力FQ。FQ在每一转中不断地改变着方向，因此，它在y方向的分力大小的变化，就会使工艺系统的变形也随之变换而产生加工误差。如图3-11所示，车削一个不平衡的工件，当离心力FQ与切削力Fy方向相反时，将工件推向刀具，使背吃刀量增加（如图（a）所示）；当离心力FQ与切削力Fy方向相同时，工件被拉离刀具，使背吃刀量减小（如图（b）所示），其结果都造成了工件的圆度误差。 图3-11 惯性力所引起的加工误差 2）由传动力引起的加工误差。 在车床或磨床类机床上加工轴类零件时，常用单爪拨盘带动工件旋转。如图3-12所示，在拨盘的每一转中，传动力方向是变化的，其在y方向的分力有时与切削力方向相同，有时相反。因此，它所产生的误差和惯性力近似，造成工件的圆度误差。所以，加工精密零件时，改用双爪拨盘或柔性连接装置带动工件旋转。 图3-12 传动力引起的加工误差 3）夹紧力引起的加工误差。 在加工刚性较差的工件时，若夹紧不当会引起工件的变形而产生形状误差。如图3-13所示，用三爪卡盘夹紧薄壁套筒车孔（图（a）），夹紧后工件呈三棱形（图（b）），车出的孔为圆形（图（c）），当松夹后套筒弹性变形恢复，孔就形成了三棱形（图（d））。因此，加工中在套筒外面加上一个厚壁的开口过渡套（图（e）），或采用专用夹头（图（f）），使夹紧力均匀在套筒上，避免由于夹紧不当而使工件加工后产生形状误差。 图3-13 夹紧力引起的加工误差 4）由自重力引起的加工误差。 在工艺系统中，有关零部件的自重力所引起的变形也会 造成加工误差。如图3-14所示为摇臂钻床的摇臂在主轴箱自重力的影响下所产生的变形，造成主轴轴线与工作台不垂直，从而使被加工的孔与定位面也产生垂直度误差。 图3-14 自重力引起的误差 1-摇臂 2-主轴箱 3-立柱 （4）减少工艺系统受力变形的主要措施 1）提高接触面的质量。 改善机床主要零件的接触面的配合质量。如对机床导轨及装配面刮研，经常修研加工精密零件用的中心孔等。 2）提高工件刚度，减少受力变形。 如细长轴类零件，由于工件本身刚度不足而产生加工误差。在这种情况下，提高工件的刚度就是提高加工精度的关键。其主要措施是缩小切削力作用点到工件支承面之间的距离，以增大工件加工时的刚度。 图3-15 增加支承提高工件刚度 3）提高机床部件刚度，减少受力变形。 在切削加工中，有时由于机床部件刚度低而产生变形的振动，影响加工精度和生产率的提高，因此加工